Schwerpunkt Vorbehandlung
"Um unsere Klimaziele zu erreichen, brauchen wir innovative Ideen in der Industrie. Hier in Laichingen kann man sehen, wie man mit neuen Produktionsprozessen wertvolle Ressourcen und Energien einsparen kann," sagt die parlamentarische Staatssekretärin Rita Schwarzelühr-Sutter bei ihrem Besuch in Laichingen. Um das zu erreichen, hat das Unternehmen etwa neun Millionen Euro in zwei Passivieranlagen, eine neue Abwasserbehandlung und ein Blockheizkraftwerk investiert. Interessant ist dabei der konsequente Fokus: Nach intensiven Gesprächen mit OEMs aus der Automobilindustrie fiel die Entscheidung, die Vorbehandlung voll auf Aluminium- und Aluminiumlegierungen auszurichten.
Aluminium für die Zukunft
Der Werkstoff spielt unter anderem im Bereich E-Mobilität eine große Rolle, bestehen doch viele Batteriewannen aus Aluminium. Als Leichtmetall mit sehr guter Verfügbarkeit, ist der Werkstoff auch in Standardkarossen zur Gewichts- und somit CO2-Reduktion von großer Bedeutung. Mit der Umsetzung des Neubaus zur Bauteilreinigung und -passivierung wurde die Decker Anlagenbau GmbH beauftragt.
Engmaschiger Prozess
Die auf Aluminium vorhandenen Oxidschichten sind meist sehr ungleichmäßig. Trotzdem müssen sie flächendeckend entfernt werden, ohne den Werkstoff anzugreifen. Bei der Vorbehandlung von Aluminium ist deshalb ein enggeführtes Verfahren vonnöten. Prozesswerte, wie der pH-Wert der Reinigungsbecken und die Temperaturen der eingesetzten Medien, müssen in einem sehr engen Rahmen konstant gehalten werden. Die neue Reinigungs- und Passivierungsanlage schafft genau das und setzt gleichzeitig hohe Ressourcen- und Energieeffizienz um.
Arbeitsschritte
In Gitterboxen erreichen die Bauteile die Vorbehandlung. Alles, was in das Warenfenster von 1400 mm x 3500 mm x 500 mm (L x B x H) passt, ist behandelbar. So z. B. die Seitenteile des Porsche Panamera. Auf einer reinen Anlagenfläche von ca. 1500 m2, werden Werkstücke u. a. auf eine nachfolgende Beschichtung vorbereitet. Im Dreischichtbetrieb stecken jeweils sieben Helfer die Bauteile händisch auf Edelstahl-Warenträger mit Kunststoffadaptern. Danach geht es vollautomatisch weiter. Zunächst tauchen die Werkstücke in die Entfettung. In der alkalischen Reinigung werden anschließend die Oxidschichten aus der Fertigung abgetragen, bevor die Reinigung mit Silikatauflage im nächsten Schritt erfolgt.
Edelstahl-Warenträger mit Kunststoffadaptern transportieren die Werkstücke durch die Anlage. Nach der manuellen Bestückung durchlaufen sie den Prozess vollautomatisch.
Passivierung
So vorbereitet tauchen die Bauteile in die jeweiligen Passivierungsbecken. Titan-Konversionsschichten sind mit Henkelprodukten (z. B. “Bonderite M-NT 2040”) umsetzbar. Für einen verbesserten Korrosionsschutz kann alternativ auch eine chromatfreie Aluminiumpassivierung der Firma Surtec “Chromital 650” eingesetzt werden. Das Passivierungs-Portfolio orientiert sich an aktuellen Anforderungen der Automobilindustrie. Nach abgeschlossener Passivierung durchlaufen die Bauteile zur Entfernung der Restchemikalien Spülkaskaden.
Trocknen und Verpacken
Im letzten Schritt wird über eine Ofenstrecke und Konvektionstrockner das verbleibende Prozesswasser verdampft. Die Anlage durchfahren um die 60.000 Warenträger pro Jahr. Die Bauteile werden nach der Vorbehandlung in roboterentnahmefähige Behälter verpackt und an den Kunden verschickt. Dort werden die gereinigten und passivierten Bauteile beispielsweise beschichtet. Nicht nur in die Prozesskette, sondern auch in das Umfeld wurde investiert, um ein energieeffizientes, ganzheitliches Konzept zu gestalten. Das neue Blockheizkraftwerk ist mit der Prozess- und Gebäudeheizung verknüpft, um Energiekosten bei der Wärmeerzeugung einzusparen. Zudem ist eine Abwasserbehandlung in die Anlage integriert.
Zum Netzwerken:
Holder GmbH, Kirchheim/Teck, Peter Oberkircher, Tel. +49 7021 5704-168, p.oberkircher@holder-oft.de, www.holder-oft.de
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