Energie und Zeit sparen
Infrarot-Wärme härtet "Xylan"-Beschichtungen schneller und einfacher als herkömmliche, großflächige Heißluftöfen. Dies zeigte jetzt eine umfassende Testreihe, die im Auftrag von Whitford Ltd. im Heraeus Noblelight Anwendungszentrum im Neston durchgeführt wurde.
Die Tests ergaben, dass IR-Wärme so die Prozesszeiten und Energiekosten senkt. Weitere Tests zur Nutzung von Infrarot für die Reparatur von Beschichtungen laufen zurzeit noch. Whitford hat seinen Sitz im britischen Cheshire und bietet Beschichtungen für eine breite Palette von Anwendungen an. Dazu gehören die Beschichtungen von Kochgeschirr und Backformen, kleinen elektrischen Geräten und gefertigten Teilen, die in den Bereichen Luft- und Raumfahrt, Automobil, chemische Verfahrenstechnik und Textil verwendet werden. Das Unternehmen ist besonders für seine „Xylan“-Beschichtungsreihe bekannt, die wegen ihrer Korrosions- und Chemikalienbeständigkeit und ausgezeichneter Sichtbarkeit unter Wasser in der Offshore-Industrie weit verbreitet ist. Die „Xylan“-Reihe bietet sehr gute Haftung auf den meisten Metallen, Kunststoffen, Keramik und Holz.
Umfassende Tests mit der IR-Technologie
Die meisten Beschichtungen im „Xylan“-Bereich erfordern jedoch eine erhöhte Temperatur zum Härten. Bisher wurde diese mit Heißluftöfen erreicht. Das war allerdings energie- und zeitaufwändig, da die gesamte Masse des zu härtenden Teils auf die Zieltemperatur erwärmt werden musste. Zudem war keine schnelle Kontrolle der Temperatur an der Oberfläche des Werkstücks möglich. Daher zog Whitford in Betracht, die Infrarot-Härtungstechnologie zu nutzen und testete diese bei Heraeus Noblelight.
Einsparungen bei der Ofenverweilzeiten
Verschiedene IR-Strahler mit unterschiedlichen Wellenlängen wurden getestet. Carbon-Strahler mit mittlerer Wellenlänge, schnelle mittelwellige Strahler mit kurzer Reaktionszeit sowie normale mittel- und kurzwellige Strahler. Alle erwiesen sich als geeignete Optionen für die Aushärtung und Reparatur der Beschichtungen. Besondere Vorteile gab es bei der Aushärtung von großen Metallbauteilen, da Infrarot gezielt die Oberfläche des Substrats erwärmt. Anders als bei Konvektionsöfen wird nicht das komplette Metallteil durchwärmt. Dies sorgt für signifikante Einsparungen bei Verarbeitungs- und Ofenverweilzeiten. Gareth Berry, der verantwortliche Ingenieur für Forschung in Whitford, ist sehr zufrieden mit den Ergebnissen und erklärt: „Wir können unseren Kunden jetzt eine praktikable Alternative zur Härtung mit Heißluftöfen anbieten und diese spart zusätzlich Zeit und Energie.“
Zum Netzwerken:
Heraeus Noblelight GmbH, Kleinostheim, Dr. Marie-Luise Bopp, Tel. + 49 6181 35-8547, marie-luise.bopp@heraeus.com, www.heraeus-noblelight.com
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