Vorhang auf!

Integrierter Ansatz

Das neue Beschichtungszentrum ist ein vollautomatisiertes System, das entscheidende Verbesserungen im Pulverbeschichtungsprozess ermöglicht. „Die Abkürzung IPS steht für das Grundkonzept des neuen Beschichtungszentrums: Integriertes Pulver-System. Denn nur über einen integrierten Ansatz lassen sich eine gesteigerte Produktivität, gleichbleibend hohe Qualität und einfache Bedienung erreichen. Das Ergebnis ist eine Weltpremiere, die Pulverbeschichtungs- und Farbwechselprozesse neu definiert“, erklärt Michael Topp. „In Kombination mit einer selbstreinigenden Pulverkabine, einem Pulverrückgewinnungssystem, Pistolen und weiteren Komponenten lässt sich mit dem ‚IPS‘ erstmals eine vollautomatisierte Pulverbeschichtungsanlage konfigurieren.“ Mehrere Faktoren sorgen beim „IPS“ für eine hohe Anlagenverfügbarkeit: Das Frischpulversystem „Smart Boxer“ kann zwei Pulverkartons aufnehmen, was das Risiko für einen Anlagenstillstand aufgrund von Pulvermangel senkt. Integrierte Sensoren erlauben zudem eine automatische Pulververbrauchserfassung für jede Beschichtungscharge. Mit dem Beschichtungszentrum, dem „IPS Master“, hat Wagner Pulveraufbereitung, -förderung und -dosierung in einem geschlossenen System integriert, inklusive Ultraschallsieb. Das System ermöglicht einen Farbwechsel ab 5 min – abhängig von den Farbtönen. Der Reinigungsprozess läuft beim „IPS“ komplett automatisch ab. Dabei lässt sich die Reinigungsintensität je nach Farbtonwechsel einstellen. Das System kombiniert Impulsreinigung und Air Blade Cleaning und ermöglicht auf diese Weise die komplett kontaktlose Reinigung aller Komponenten. Weiteres Highlight: „IPS Master“ führt mehrere Reinigungsschritte gleichzeitig durch. Damit haben die Entwickler die Voraussetzungen für schnelle Farbwechsel geschaffen.

Automatisierte Farbwechsel

Der automatisierte Farbwechsel und die Bedienung über einen flexibel platzierbaren Touchscreen senken auch das Risiko für Bedienfehler. „Wir wissen, dass viele pulverbeschichtende Unternehmen vor der Frage stehen, wie sie ohne erfahrene Fachkräfte eine konstant hohe Beschichtungsqualität erreichen können. Für uns ist das ‚IPS-Beschichtungszentrum‘ die Antwort, weil wir manuelle Tätigkeiten durch automatisierte Prozesse ersetzt haben“, erläutert Michael Topp. Ein Beispiel dafür ist die „Smart Feeding Technology“ (SFT), die Wagner für das Pulverfördersystem entwickelt hat: Durch die Pulverförderung mit Hilfe von rückgewonnener Fluidluft und ein elektronisch gesteuertes Dosierventil mit Sensorik entsteht ein nahezu verschleißfreies, hochleistungsfähiges System. Das bietet den Vorteil, dass die Parameter nicht mehr manuell nachreguliert werden müssen. Die ausgebrachte Pulvermenge wird durch Sensoren überwacht, was eine hohe Prozesssicherheit garantiert – bis zu einer Pulverschlauchlänge von 30 m. Das Beschichtungszentrum lässt sich an die Internet-of-Things-Lösung von Wagner anbinden, die beispielsweise eine grafisch aufbereitete Live-Überwachung der Kennzahlen sowie eine Schnittstelle zum Service liefert. Das automatisierte Verfahren bringt den Unternehmen deutliche Vorteile, denn der Trend zu Individualisierung und kleineren Chargengrößen schlägt auch auf den Lackiersektor durch. Beides resultiert in mehr Farbwechseln, was wiederum zu Lasten der Produktivität geht. Das „IPS-Beschichtungszentrum“ steuert gegen, indem es mit dem schnellen, vollautomatisierten Reinigungsprozess eine hohe Anlagenverfügbarkeit ermöglicht.

„Erste positive Erfahrungen aus der Praxis liegen vor“, erklärte das Unternehmen im Gespräch mit BESSER LACKIEREN. Und wie war die Resonanz hinter dem Vorhang? „Wir haben sehr oft die Rückmeldung bekommen, dass das ‚IPS‘ genau das ist, was auf dem Markt noch gefehlt hat, und wir damit die steigenden Bedürfnisse nach einer integrierten Komplettlösung mit vollautomatischem Farbwechsel erfüllen können. Es besteht bereits ein hohes Interesse von Seiten der Kunden.“

Zum Netzwerken:
J. Wagner GmbH, Markdorf, Michael Topp, Tel. +49 7544 505-1725, michael.topp@wagner-group.com, www.wagner-group.com