Schneller auf Kundenwünsche reagieren
Benchmarks eignen sich bestens, die Leistung des eigenen Unternehmens mit anderen zu messen und genau zu erkennen, wo man steht – sei es hinsichtlich der Effizienz, des Durchsatzes, des Materialverbrauchs oder der eigenen Innovationskraft. Das gilt auch für die Querschnittstechnologie Lackieren, die aus einer Vielzahl von Einzelprozessen besteht und von Betrieb zu Betrieb anders aufgestellt ist. Kein Wunder, dass sich der besser lackieren-Award, der einzige Benchmark-Wettbewerb der Lackierbranche, inzwischen fest etabliert hat.
Von Nass auf Pulver
Zu den bundesweit besten Unternehmen zählt dabei die alwitra GmbH, Trierer Hersteller von Flachdach-Systemen. Sie rundet ihr Produktprogramm mit farbigen Aluminiumprofilen ab, die als Dachrandabschlussprofile, Terrassen- und Dachrandabdeckungen und als Wandanschlüsse zum Einsatz kommen. Bis Mitte 2016 wurden diese Profile nassbeschichtet, doch die Kapazitäten der alten Anlage reichten aufgrund der steigenden Nachfrage nicht mehr aus. Weil parallel auch die Wirtschaftlichkeit verbessert werden sollte, investierte das Unternehmen in neue Anlagentechnik. „Wir haben eine große Aluminiumfertigung und wollten mit einer eigenen Beschichtungsanlage schneller und flexibler auf die stetig wachsende Nachfrage reagieren“, erklärt Helmut Remmels, Leiter Produktmanagement Aluminium und Solar bei alwitra. Mit Blick auf Farbauswahl, Umweltverträglichkeit und Betriebskosten fiel die Entscheidung zugunsten der Pulverbeschichtung.
Vor der Kabine befinden sich zwei zusätzliche Handbeschichtungsplätze.
Alle RAL-Farben, viele Effekte
Erster Prozessschritt ist die 6-Zonen-Vorbehandlung der Profile, die anschließend ihren Weg zum Haftwassertrockner antreten. Die Bauteile durchlaufen einen Abblasplatz, wo ggf. schöpfende Teile von einem Mitarbeiter trockengeblasen werden, bis sie bei max. 120 °C im Haftwassertrockner getrocknet werden. Zusätzlich ist die Anlage mit einem Vakuumverdampfer ausgestattet, der die Prozesswässer bei einer Temperatur von 40 °C verdampft. Im nächsten Prozessschritt erfolgt die Pulverbeschichtung in allen RAL-Farben sowie auf Wunsch in Sondertönen und mit speziellen Oberflächeneffekten. Die Automatikkabine ist mit 2 x 3 Pistolen pro Seite ausgestattet; davor befinden sich zwei Handbeschichtungsplätze. Sie sind einander gegenüber angeordnet, sodass bei komplexen Geometrien zwei Beschichter gleichzeitig dasselbe Werkstück pulvern können.
Abwärme von Gehängen und Profilen beheizt den Trockner
Nach der Beschichtung erfolgt der Durchlauf durch den Einbrennofen, der indirekt mit Gas beheizt und für sieben Gehänge zuzüglich Angelierzonen ausgelegt ist. Die Teile verlassen den Ofen mit einer Temperatur von rund 200 °C und durchlaufen eine Wärmerückgewinnungszone. „Wir haben uns bewusst für eine nachhaltige, energieeffiziente und somit umweltschonende Lösung entschieden, die es ermöglicht, den Haftwassertrockner mit der Abwärme der Gehänge und Profile zu beheizen“, erklärt Remmels die zusätzliche Wärmerückgewinnungszone. Um diese Energie optimal zu nutzen, befinden sich Haftwassertrockner, Wärmerückgewinnungszone und Pulvereinbrennofen direkt nebeneinander und bilden eine technische Einheit. Sie hat bei einer Taktzeit von sechs Minuten eine Kapazität von zehn Gehängen pro Stunde für eine durchschnittliche Fläche von 200 m². Das entspricht bis zu 2 t Aluminium pro Stunde.
| Bei der Anlage von Hersteller Rippert sticht vor allem die Fördertechnik hervor: Mit dem „Vario“-Transportsystem können die Warenträger auf kleinstem Raum im rechten Winkel verschoben werden. Dadurch war es möglich, die neue Pulverbeschichtung auf einer Fläche von nur 20 x 70 m zu installieren. Kennzeichen des Transportsystems sind die Unterteilung in mehrere voneinander unabhängige Abschnitte und die abschnittsweise einstellbare Fördergeschwindigkeit. Die Standardlängen der Aluminiumprofile betragen 3 m und 5 m. Die Technik der neuen Anlage ist für eine maximale Länge von 6,5 m ausgelegt. „Damit haben wir auf den Werkstückträgern neben den Profilen noch Platz für Eck- und objektspezifische Formteile“, erklärt Helmut Remmels. Die Aufgabe der Profile verfügt über eine Hub- und Senkstation, deren Schaftgehänge an die alwitra-Anforderungen angepasst und durch Adapter ergänzt sind, die der Flachdach-Systemhersteller selbst entwickelt hat. |
Zum Netzwerken:
alwitra GmbH, Trier, Helmut Remmels, Tel. +49 651 9102-0, h.remmels@alwitra.de, www.alwitra.de
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