Pulvern im Maxi-Format

„Früher haben wir alles nasslackiert und die Einzelkomponenten sind mit Staplern transportiert worden. Durch das neue Fördersystem werden die schweren Werkstücke automatisch durch die Beschichtung transportiert, ein enormer Zugewinn. Und durch die fast vollständige Umstellung auf Pulver haben wir den VOC-Ausstoß massiv reduziert. Gleichzeitig ist auch die Qualität der Beschichtung deutlich höher.“

Fördertechnik als Bindeglied

Der Koordinator bei der Installation der Lackieranlage war der Intralogistikhersteller Vollert. „Wir haben uns für diese Lösung entschieden, da der Transporteur ja alle Anlagenkomponenten verbindet. Die Lieferanten der einzelnen Stationen haben wir dabei selbst ausgewählt“, erklärt Völker. So stammt die Beschich­tungs- und Trocknungstechnik vom Anlagenbauer SLF und die Schleuderrad-Strahlanlage von Wheelabrator. Die Applika­tionstechnik für die Nasslacke steuerte L&S bei, die der Pulveraufbringung MS Oberflächentechnik. Der zur Wärmerückgewinnung eingesetzte Kreuzwärmetauscher stammt von Kappa.

In der Durchlaufstrahlanlage bereiten Mitarbeiter die Stahl-Substrate auf die Beschichtung vor.

Die Maxi-Lackieranlage mit einer Fläche von gut 7000 m2 ist für bis zu 46 Mann im Zwei-Schicht-Betrieb ausgelegt. Vor der Beschichtung sortieren die Mitarbeiter die Bauteile aus der Vorfertigung nach aufzubringender Farbe und Bauteildicke. Auf diese Weise ist bei Farb­umstellungen und Einbrenndauer eine optimale Planung umsetzbar. Im Anschluss werden die Warenträger bestückt und mit SAP-Rezepten versehen, die die genaue Bearbeitung beschreiben. So durchlaufen zehn Warenträger mit einer Taktung von etwa 50 min die Anlage. Bauteile bis zu 22 t Gewicht und Längen bis zu 13 m transportiert eine Doppelspur-Hängeanlage zunächst in eine Strahlkabine. Teile bis zu 50 t Gewicht und einer Länge bis zu 20 m sind in einer Freistrahlanlage bearbeitbar. Gestrahlt werden die Stahlsubstrate mit Ferroplus.

Die Pulverkabine bietet vier Beschichtern Arbeitsraum.

Nach der Vorbehandlung erfolgt entweder die Pulverbeschichtung in einer von zwei Pulverkabinen oder eine Nasslackierung. Beides wird manuell umgesetzt. Grundlegend gilt: Alles was geht, wird gepulvert. Ist das Bauteil zu groß oder das Blech zu dünn, dann kommt alternativ die Nasslackierung zum Einsatz. „80% aller Bauteile können wir jetzt pulvern“, sagt Völker. „Bei der Umstellung von der reinen Nasslackierung auf die Pulverbeschichtung hatten wir einen großen Vorteil: Benninghoven ist Teil der Wirtgen-Unternehmensgruppe. Unsere Kollegen in Windhagen haben bereits viel Erfahrung mit dem Pulvern. Somit waren Wirtgern-interne Pulver-Schulungen möglich. Außerdem konnten wir vorab Mitarbeiter in das Windhagener Werk schicken und erfahrene Pulverbeschichter kommen jetzt im Austausch zu uns.“ So lernen die Lackierer das neue Verfahren quasi „on the fly“. Die Beschichtung erfolgt aufgrund der Größe der Bauteile häufig mit Tribolanzen. Diese sind bis zu 3 m teleskopierbar und sehr leicht.

Einheitliches Gesamtbild

Die Öfen sind in einen effizienten Wärmeverbund integriert.

Da aufgrund der Größen und Geometrien nicht alle Bauteile pulverbar sind und zudem Hochtemperatur-Speziallacke zum Einsatz kommen, setzt Benninghoven auf Systemlacke. „Wir haben speziell für unseren Anwendungsfall gemeinsam mit den Unternehmen CWS und Kröna-Lacke Beschichtungen entwickelt, die in ihrer Korrosionsbeständigkeit, der Farbgebung und dem Glanzgrad übereinstimmen“, sagt Völker. Zum Einsatz kommt dabei meist einer von drei Stammlacken, möglich wären jedoch alle RAL-Farben. Die Grundierung und die Deckschicht werden immer mit demselben Verfahren appliziert, also Pulver-Pulver und Nasslack-Nasslack. Nach der Beschichtung werden die Korrosionsschutzschichten in zwei Öfen bei bis zu 200 °C vernetzt und getrocknet. Je nach Dicke des Bauteilblechs variiert die Trocknungszeit zwischen 15 min und 2 h. Die Öfen sind mit Wärmetauschern verbunden, ebenso die Beschichtung und die Strahlanlage. Die gewonnene Wärme wird unter anderem dazu genutzt, die Endmontage im Winter komplett zu beheizen. Nach der Trocknung gelangen die Werkstücke in die Abkühlzone mit sieben Pufferplätzen. Anschließend stehen drei Abgabestationen für den Übergang in die Endmontage zur Verfügung. Eine der drei Abgabestationen ist für die di­rek­te Verladung gedacht bzw. auch zur Aufgabe von Bauteilen, die sich außerhalb der Fa­brik­halle befinden.

Zum Netzwerken:
Benninghoven GmbH & Co. KG, Wittlich, Robert Völker, Tel. +49 6571 69785-215, robert.voelker@­benninghoven.com, www.benninghoven.com