Sonderfall Lochblech

Prinzipiell ist der Kampf gegen Korrosion ein Dauerthema für alle, die mit Stahl arbeiten oder Metallteile verarbeiten. Beschichtungen sind das Mittel der Wahl, um den ungeliebten Zerstörer fernzuhalten. Endanwender von beschichteten Metallbauteilen regeln die Herstellung der Teile und deren Beschichtung mit einer Reihe von Normen. Für Zulieferer fängt die Aufgabe hier erst an. Um bedarfsgerechte Lösungen zu finden, müssen viele unterschiedliche Einflussfaktoren wie Grundmaterial, Fertigungsprozess, Oberflächenverfahren, Lack- oder Pulverhersteller sowie Prüfverfahren zur Qualitätssicherung berücksichtigt werden. Für Hersteller von perforierten Metallteilen wird es noch komplexer, denn Lochbleche verhalten sich beim Korrosionsschutz als Vollmaterial und warten mit spezifischen Herausforderungen auf. Zum einen beim Beschichten selbst, zum anderen bei der Qualitätsprüfung.

An Solvaro als Teilelieferant für Agrar-, Baumaschinen und Busse und Partnerunternehmen werden bei der Beschichtung hohen Anforderungen gestellt. Der Weg zum optimalen Ergebnis führt zunächst durch einen Normen-Dschungel: Da sind Werksnormen, DIN-Normen, unterschiedliche Bewertungen und Tests – aber wer braucht was und was entspricht wessen Anforderungen? Welche Testergebnisse sind für wen relevant? Um Ergebnisse anforderungsgerecht zu bewerten, hat Solvaro unabhängig belegte, umfangreiche Erfahrungen für den Sonderfall Lochblech gesammelt.

Zugesetzte Löcher sind eine der Herausforderungen beim Beschichten von perforiertem Metall.

Zugesetzte Löcher und unzureichende Kantenabdeckung

Bei einem hexagonal gelochten Metallbauteil, wie z.B. einer Traktormotorhaube, kommen 184.000 Löcher auf einen Quadratmeter. Die Stege zwischen den Löchern sind nur noch 0,5 mm breit. Ein freier Querschnitt dieser Größenordnung macht deutlich, dass das Blech andere Oberflächenbegebenheiten hat als ein ungelochtes. Für die Oberflächentechnik heißt das konkret, dass sich die Löcher beim Beschichten leicht zusetzen können. Zu viel Lack an einer Stelle ist also ein Problem. Die nächste Herausforderung ist zu wenig Lack, nämlich an den Lochkanten. Eine ausreichend dicke Schicht von KTL und Pulver auf dem Steg verjüngt sich zu den Kanten hin immer stärker. Letztlich besteht die Gefahr, dass beide Schichten direkt auf der Kante so dünn sind, dass kein Schutz mehr gegeben ist. Für einen sicheren Korrosionsschutz bei perforierten Bauteilen muss also eine ausreichende Kantenabdeckung gewährleistet sein und trotzdem müssen zum Erhalt ihrer Funktion die Löcher offen bleiben. Ist die knifflige Beschichtung des gelochten Metalls gelungen, warten bei der Qualitätsprüfung weitere Spezialaufgaben.

Kundenanforderungen und Werksnormen berücksichtigen oft nicht die realen Einsatzbedingungen von Lochblech. Aussagekräftige Referenzen oder Bewertungen sind rar. Grund genug für Solvaro, die Verfahren weiterzuentwickeln. Ein gängiges Mittel zur Bewertung von Beschichtungen ist der Salzsprühnebeltest gemäß DIN EN ISO 9227. Doch dieser misst meist eine Unterwanderung am Ritz und ist bei Teilen, die vollflächig gelocht sind, nicht möglich. Eine herkömmliche Bewertung ist daher nicht vergleichbar. Bei einem eigens durchgeführten Testablauf beim Institut für Oberflächentechnik (IFO) in Schwäbisch Gmünd wurden deshalb repräsentative Lochblechteile auf Herz und Nieren geprüft. Die umfangreichen Ergebnisse sind in einer interaktiven Tabelle dokumentiert, die auf einen Blick darüber informiert, was mit Lochblech möglich ist und wo die Grenzen liegen. Laufend kommen neue Erkenntnisse hinzu, die der Zulieferer intern, zur Beratung von Kunden und zum Festlegen von Anforderungen an Partnerbetriebe nutzt.

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