Fehler souverän managen
"Das Projekt war gerade angelaufen und der Beschichter verzeichnete einen Ausschuss von 50-60%", erzählt Wolfgang Schaefer, Geschäftsführer der Firma Freie Anwendungstechnik Schaefer (FAS). "Das Fehlerbild zeigte unregelmäßig angeordnete Krater auf der Hochglanz-Oberfläche." Die Werkstücke bestanden aus Kunststoff und wurden manuell und per Roboter mit schwarzem Base- und schwarzem lösemittelhaltigen Topcoat beschichtet.
„Systematisches Fehlermanagement bedeutet für uns, dass wir zeitgleich mehrgleisig agieren.“ Die Basis bildet das magische Dreieck, das sich aus den Eckpunkten Prozess, Substrat und Lackmaterial zusammensetzt. Eine weitere Grundlage ist die Dokumentation des Lackierprozesses. Damit kann der Anwender seine Prozesse belegen, außerdem erleichtert sie bei Lackierfehlern – mit Blick auf eine möglichst schnelle Lösung – die Ursachensuche. Fehlt sie, wie in diesem Fall, überprüft FAS sämtliche Prozessschritte selbst. Der Anwender fuhr die Anlage hoch und beschichtete die Werkstücke. „Der Prozess lief einwandfrei und ohne Auffälligkeiten, so dass wir technisch reine Glasplatten einschleusten, um das Substrat ausschließen zu können.“ Mikroskopische Untersuchungen zeigten, dass die Kraterbildung keine Systematik aufwies und die Krater im Innern keine Auffälligkeiten besaßen. Auch die Untersuchung der Werkstücke ergab, dass die Vorbehandlung in Ordnung und die notwendige Haftfähigkeit gegeben war. „Damit schied das Substrat als Ursache aus.“ Bei der Untersuchung des Lackierprozesses fiel auf, dass der Applikationsroboter relativ nah an der Nassauswaschung lackierte. Dies legte die Vermutung nahe, dass möglicherweise das Kabinenwasser an der Kraterbildung beteiligt sein könnte. Doch auch die Applikation ohne Nassauswaschung ergab das bekannte Fehlerbildung. Damit konnte die Ursache auch nicht im Prozess selbst liegen und FAS legte die Aufmerksamkeit auf das Lackmaterial. „Wir unterstützten den Kunden beim Aufrühren und Filtern des Lacks, schauten uns die Lackversorgung an und konnten keine Materialhandlingsfehler entdeckten.“
Die Lösung
Die Lösung bahnte sich durch die Laboruntersuchung von beschichteten Werkstücken an. Hier zeigte sich im Kraterrandbereich Polydimethylsiloxan (PDMS), ein Polymer auf Siliciumbasis, das unter anderem bei der Lackherstellung für die Entschäumung des Lacks eingesetzt wird. Diese Erkenntnis hat der Lackhersteller intern diskutiert und eine neue Lackcharge an den Anwender geschickt. „Die gesamte Suche hat vier Tage gedauert. Mit dem nun getauschten Lackmaterial war das Fehlerbild behoben und die lackierten Oberflächen glänzten einwandfrei.“
| Wo gearbeitet wird, passieren Fehler. Ist etwas schief gelaufen, behindern Schuldzuweisungen ein lösungsorientiertes Fehlermanagement. Ein offener, souveräner Umgang trägt dazu bei, Kollegen und Mitarbeiter zu motivieren und die gemeinsame Fehlersuche zu fördern. Die Basis für die systematische Suche bildet die sorgfältige Dokumentation des gesamten Prozesses. Das mag lästig sein, doch der Anwender profitiert in mehrfacher Hinsicht: Er kann seinen Kunden binnen kurzer Zeit sämtliche Verarbeitungsschritte und damit die eigene Kompetenz belegen. Außerdem gibt die Dokumentation Aufschluss darüber, wann das Schadensbild zum ersten Mal aufgetreten ist und zeigt auf, was am Prozess verändert wurde. Ist ein Fehler aufgetreten, gilt es Ruhe zu bewahren – trotz (oder gerade wegen) Zeit-, Liefer- und Kostendruck. Einem klaren Kopf fällt es leichter, sich auf Fehlersuche zu begeben und systematisch den Prozess, das Substrat und das Lackmaterial unter die Lupe zu nehmen. |
Zum Netzwerken:
Freie Anwendungstechnik Schaefer (FAS), Wolfgang Schaefer, Buxtehude, Tel. +49 4161 8658012, wolfgang.schaefer@service-fas.de, www.service-fas.de
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