280 Fußballfelder

“Wir produzieren und beschichten hier hauptsächlich für die Daimler AG Stoßfänger, Längsträger und Heckspoiler”, berichtet Werksleiter Volker Langenberg, “und haben mit der neuen Anlage unsere Lackierkapazität auf rund 2 Mio. m² lackierte Fläche pro Jahr verdoppelt. Das entspricht einer Größe von etwa 280 Fußballfeldern.”

Vollständige Dokumentation

Das Hochregallager (HRL) bietet jetzt eine Kapazität von 30.000 Stoßfängern, die nach dem Spritzguss und der Lackierung hier zwischengelagert werden. Der Beschichtungsprozess beginnt an der Ausgabe des HRLs. Hier hängen die Mitarbeiter die Bauteile an die Universalgestelle. Sämtliche Werkstücke erhalten direkt nach dem Spritzguss eine RFID-Kennzeichnung. “Damit stellen wir die vollständige Dokumentation sicher, können jeden Bearbeitungsschritt zuverlässig verfolgen und sorgen für die einwandfreie Kommunikation zwischen Bauteil und Maschinen”, berichtet Volker Langenberg weiter. Die Vorbereitungen dafür starteten bereits ein Jahr vor der Inbetriebnahme, in dem Rehau die Prozesse über einen digitalen Zwilling simuliert und angepasst hat. Die Bauteildaten und die Informationen aus den Beschichtungs-Schritten (Badtemperaturen, Ofentemperaturen, Beflammung etc.) bilden die Basis für die kontinuierliche Prozessüberwachung und -analyse. Ziel ist der vollautomatische Durchlauf durch einen sich selbst optimierenden Beschichtungsprozess.

Die Hochrotationszerstäuber erzeugen einen Sprühstrahl, mit dem Rehau den Overspray im Vergleich zur alten Anlage reduziert hat. Als Basecoat verarbeitet das Unternehmen wasserlösliche Lacke.

Die Lackiererei ist mit einer ausgeklügelten Filter- und Lüftungstechnik sowie einer thermischen Nachverbrennung ausgestattet; hier der Blick in die Technikzone über der Lackierebene.

Nach der Aufgabe transportiert der Skidförderer die Werkstücke durch die 5-stufige, nasschemische Vorbehandlung, den Haftwassertrockner und die Abkühlzone. Danach erfolgt die Übergabe in Ebene 2, die komplett als Reinraum ausgeführt ist und alle weiteren Lackierschritte beherbergt: Roboterbeflammung, Abkühlzone, Primerapplikation, Trocknung, Auftrag des Basislacks, Trocknung, Beschichtung mit Klarlack und abschließende Trocknung. Für den Primer (grau) und den Basecoat (40 – 45 Farbtöne) setzt Rehau wasserlösliche Lacke ein, für den Klarlack Lösemittellacke. “Die Hochrotationszerstäuber erzeugen einen Sprühstrahl, mit dem wir – im Vergleich zur alten Anlage – den Overspray erheblich haben reduzieren können”, erklärt Volker Langenberg. Zur Abscheidung des Lacknebels ist die neue Lackiererei mit einem System zur Trockenabscheidung und für die Reinigung der Abluft mit einer thermischen Nachverbrennung ausgestattet. Rund 300 Beschäftigte arbeiten aktuell in der Lackiererei, weitere 30 bis 40 sollen in den nächsten Jahren eingestellt werden. Die für die Beschichtung zuständigen Mitarbeiter betreten die Ebene 2 über einen Umkleideraum und gelangen über eine Schleuse in das Zentrum des Reinraumbereichs. Von hier aus können sie sämtliche Prozess-Schritte steuern und über großflächige Fenster einsehen.

Technikzone in Ebene 3

Die Technik für Luft- und Abluftreinigung befinden sich in der darüber liegenden Ebene 3, die Trockenabscheidung – wie die Vorbehandlung – auf Ebene 1. Hier ist auch die Abnahme angeordnet und hier werden die Werkstücke nach dem etwa vier Stunden dauernden Beschichtungsprozess wieder an das HRL übergeben, wo sie bis zur Fertigmontage lagern. Bei Konzeption und Auslegung der Lackiererei hat Rehau zusammen mit den beteiligten Firmen innovative Technologien umgesetzt. So punktet die neue Lackieranlage gegenüber der alten Anlage mit weniger Farb- und Spülmittelverlusten bei Farbwechseln, dem Einsatz von weniger Chemie durch die Trockenabscheidung und mit geringeren Abfallmengen. Dank einer ausgeklügelten Filtertechnik benötigt sie kein zusätzliches Wasser oder sonstige Zusatzstoffe. Hinzu kommen die optimale Gasausnutzung bei der Beflammung, der durchgängige Einsatz von Frequenzumformern, die Optimierung der Kältetechnik und eine innovative Applikationstechnik. “Damit haben wir den Energieverbrauch um 20% senken können”, resümiert Volker Langenberg. “Das sind jedes Jahr rund 2000 MWh.” Er verabschiedete sich im Rahmen der offiziellen Einweihung, weil er als Projektleiter ein neues Werk im europäischen Ausland aufbauen wird, und übergab die Leitung des Braker Werkes an seinen Nachfolger El Mostafa Slimani.

Zum Netzwerken:
Rehau AG, Brake, Torsten Klopp, Tel. +49 4401 7091171, torsten.klopp@rehau.com, www.rehau.de