Wieder richtig fit
Die Arburg GmbH gehört weltweit zu den führenden Herstellern hochwertiger Spritzgießmaschinen für die Kunststoffverarbeitung. Das Maschinenbauunternehmen war mit der Qualität und Leistung der Lackieranlage zur Beschichtung von Maschinenteilen nicht mehr zufrieden: Die Anlage litt unter starkem Verschleiß, u.a. aufgrund ungenauer Transportschienenübergänge.
Die teilweise tonnenschweren Werkstücke gerieten in Schwingung, was die Tragkonstruktion zusätzlich belastete. Die Anlage konnte daher nicht mehr mit voller Beladung gefahren werden. Das Hub- und Antriebskonzept setzte zudem noch auf schwere Kettenantriebe, was eine hohe Lärmbelastung im Betrieb mit sich brachte. Eine Modernisierung war also unabdingbar.
Reibradtechnik statt Kettenantriebe
Die Vollert Anlagenbau GmbH, die den Retrofit-Auftrag erhalten hatte, empfahl nach einer eingehenden Analyse ein maßgeblich geändertes Förderkonzept, denn Vollert setzt bei hohen Lasten in Lackieranlagen häufig auf Reibradtechnik. Dieses Förderprinzip hatten die Ingenieure 2008 für den Baumaschinenhersteller Liebherr erstmals in einer deckengeführten Lackieranlage für 50 t schwere Teile eingeführt.
Aufgrund einer neuen Steuerung erfolgt der Weitertransport nun teilautomatisiert nach dem Abschluss eines Arbeitsschritts. Reibräder sorgen jetzt für den Vorschub der Trägereinheiten.
Zusätzlich zum Antrieb wurde bei Arburg auch noch die komplette Steuerung erneuert und gemeinsam mit dem Kunden dessen Ideen und Vorschläge für verbesserte Steuerungsabläufe und Traversenaufhängungen umgesetzt. Mit Erfolg: Durch das Retrofit-Konzept erreicht die modernisierte Anlage rund 20% kürzere Durchlaufzeiten als zuvor. Arburg beschichtet Spritzgießmaschinenteile bis zu einem Gewicht von 5,5 t. Dazu werden mehrere Teile an einer Trägereinheit eingehängt und gemeinsam durch die insgesamt 40 m lange Lackieranlage gefahren. Sechs Arbeitsplätze und -kabinen sind dabei im Anlagenlayout parallel rechts und links von einem zentralen Verteilmanipulator angeordnet. Dieser übernimmt die Trägereinheiten von einem Hubmanipulator am Beginn der Anlage, fährt sie zur gewünschten Kabine und schiebt die Trägereinheit dort hinein. Der Vorschub der Trägereinheiten erfolgt durch die stationären Reibradantriebe außerhalb der Kabinen, sodass sich innerhalb der Ex-Schutz-Bereiche keine elektrischen Antriebe befinden.
Individuelle Steuerung
Der modernisierte Be- und Entladebereich der Lackieranlage verfügt nach dem Retrofit über zwei Manipulatoren zur Auf- und Abnahme der Werkstücke.
Dank der stationären Reibräder und Verteilmanipulatoren lassen sich die Werkstücke individuell steuern. Stoppen, Ausschleusen, Überholen und Zurückfahren sind jederzeit möglich und die Fahrgeschwindigkeit ist beliebig wählbar. Während der Bearbeitung des Werkstücks übernimmt der Verteilmanipulator weitere Transportfahrten anderer Werkstücke. Am Ende erfolgt die Abgabe wieder am Be- und Entlademanipulator. Die Trägereinheiten bestehen aus stabilen Gitterrahmen, in die sich die Werkstücke variabel entsprechend ihrer Größe und Anzahl einhängen lassen. Parallel zur Fördertechnik brachte Vollert auch die Steuerung auf den neuesten Stand. Dabei handelt es sich um ein autarkes System zur Steuerung der Abläufe aus einem Leitstand mit Schnittstellen zur Beschichtung und Trocknung. Insgesamt verfügt Arburg über drei Trocken- bzw. Pufferplätze und eine Nasslackierung sowie eine Abdunstkabine. Nach der Übergabe der Werkstücke vom Hubmanipulator an den Verteilmanipulator erfolgt der weitere Betrieb automatisch, ebenso wie nach jedem Abschluss eines Arbeitsschritts und der Quittierung durch einen Werker. In der ursprünglichen Anlage wurde dies noch manuell gesteuert. Der Be- und Entladebereich der Lackieranlage verfügt nun außerdem über zwei Manipulatoren zur Auf- und Abnahme der Werkstücke. Diese sind mit Hubtechnik ausgestattet, um die schweren Trägereinheiten mit den Werkstücken auf das Niveau der Laufbahn des Verteilmanipulators anzuheben.
Zum Netzwerken:
Vollert Anlagenbau GmbH, Weinsberg, Helmut Schneider, Tel. +49 7134 52 210, helmut.schneider@vollert.de, www.vollert.de
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