Wenn der Schlauch aber nun ein Loch hat?
Wurde bisher in vielen Betrieben auf möglichst geringe Anschaffungskosten geachtet, ist heute Umdenken angesagt. Denn die ständig steigenden Energiekosten – ungeachtet dessen, ob nun Strom, Öl oder Gas – entwickeln sich zu einem zunehmend wichtigeren Kostenfaktor, der die Betriebskosten in die Höhe treibt.
Doch was tun? Einen niedrigeren Deckungsbeitrag in Kauf nehmen oder gar die Preiserhöhung an den Kunden weitergeben, mag kurzfristig eine Lösung sein. Auf lange Sicht jedoch besteht die Gefahr, sich aus dem Markt “hinaus zu kalkulieren”. Viele Unternehmen sind sich der Problematik bewusst, schrecken dennoch vor Gegenmaßnahmen zurück, da diese in der Regel mit großen Investitionen verbunden sind. Man muss bereits bei der Anschaffung auf gewisse Punkte achten: Ein druckluftbetriebenes Werkzeug verbraucht in der Regel 19-mal mehr Energie als ein elektrisch betriebenes. Aus rein energetischer Betrachtung sollte man daher bei der Anschaffung diesen Punkt mitberücksichtigen. Weiterhin fließen natürlich die Herstellungskosten der Druckluft, der regional geltende Strompreis sowie die Wartungskosten in die
Kalkulation ein. Es kann sich jedoch lohnen, dies mit zu betrachten.
| Der Pareto-Effekt (oder die 80-zu-20-Regel) wurde nach Vilfredo Pareto (1848–1923) benannt. Er besagt, dass sich viele Aufgaben mit einem Mitteleinsatz von ca. 20% so erledigen lassen, dass 80% aller Probleme gelöst werden. Die verbleibenden 20% der Ergebnisse benötigen mit 80% die meiste Arbeit. |
Auch im laufenden Betrieb lassen sich durch geeignete Maßnahmen die Kosten senken. Dies bedarf meistens nur sensibilisierter Mitarbeiter und gut überwachter und gesteuerter Prozesse. Dabei ist ein Punkt, schnell und ohne viel Aufwand Kosten zu sparen, das Auffinden und Abdichten von Leckagen im Druckluftsystem. Bei z. B. einem 2 mm großen Loch und einem Druck von 8 bar auf dem Leitungssystem kostet dieses Loch ca. 1600 Euro pro Jahr. In der Vorbehandlung können z.B. durch kontinuierliche Zudosierung der “Badchemie” und die Abführung der Verunreinigungen die Badstandzeiten erheblich erhöht werden. Gut durchdachte Warenträger tragen dazu bei, den Teiledurchsatz zu erhöhen. Und: Ein Bauteil sollte nur mit so viel Lack wie nötig bzw. gefordert beschichtet werden, eine Überbeschichtung ist zu vermeiden.
Einer der größten Kostenfaktoren sind immer die Fehlerraten bzw. die Nacharbeit. Daher sollte die “First-run-i.O.-Rate” so hoch wie möglich ausfallen. Dazu ist es sinnvoll unter anderem eine vernünftige Fehleranalyse durchzuführen, um nach dem Pareto-Prinzip die Hauptfehler schnell und langfristig abzustellen.
Qualifiziertes Personal
Übergreifend kommen hier Einflussgrößen hinzu wie nicht abgestimmte Qualitätsanforderungen, denn diese erhöhen unnötig die Lackierkosten. Es muss immer gelten: “So viel Qualität wie nötig und nicht so viel Qualität wie möglich!” Fehlende Spezifikationen erhöhen die Gefahr von Fehlern und damit letztendlich auch die Lackierkosten. Aus unserer Sicht am Wichtigsten: Gut ausgebildete Mitarbeiter. Qualifiziertes Personal kostet zwar zunächst etwas mehr. Da dieses Personal den Prozess versteht, werden Fehler und somit Lackierkosten reduziert. Abschließend ist zu sagen: Die Suche nach Optimierungsmaßnahmen und Fehlern im laufenden Betrieb kostet zwar Zeit und etwas Aufwand, der sich allerdings am Ende sehr schnell bezahlt macht.
Zum Netzwerken:
Deutsche Forschungsgesellschaft für Oberflächenbehandlung (DFO) e.V., Neuss, Nicole Dopheide, Tel. +49 2131 40811-24, dopheide@dfo-online.de, www.dfo-online.de
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