Voraussagen statt hoffen …
Bereits eine kleine Störung in der Lackieranlage kann zu massiven Problemen in der gesamten Produktionskette bis hin zum Stillstand des Prozesses führen. Um derartige Fehler rechtzeitig zu erkennen und zu beheben, bieten intelligente Softwarelösungen von Dürr eine umfassende Analyse aller Anlagenparameter. Diese bildet damit auch die Basis für künftige Industrie 4.0-Anwendungen und smarte Prozesse in der Lackiererei.
Das gemeinsam von Dürr und iTAC entwickelte MES-System “iTAC MES.Suite” lässt sich an unterschiedliche Anforderungen unter anderem bei der Produktionssteuerung in der Automobil- sowie Komponenten-Industrie (Tier 1) anpassen. Je nachdem, welche Module der Anwender auswählt, entsteht eine maßgeschneiderte Lösung für dessen gesamte Fertigungskette. Für die Steuerung der Automobilproduktion kommen zu den bewährten Modulen des Vorgängersystems “EcoEMOS” – wie SCADA Energie- und Qualitätsmanagement – neue Funktionalitäten hinzu, etwa Business Intelligence (BI) und Auftragsverwaltung. Zudem stehen Erweiterungen zur detaillierten Materialverfolgung zur Verfügung sowie ein umfangreiches Modul zur Auftragsplanung. Dr. Johannes Grobe, Senior Vice President Sales and Marketing für Paint and Final Assembly Systems bei Dürr, unterstreicht die Vorteile von “iTAC MES.Suite”: “Unsere Software-Plattform wurde von externen Instituten, z.B. Gartner, als ‚best of class‘ bewertet. Es geht also um eine Migration von bekannter Software hin zu Industrie 4.0.”
Digitalisierung “on demand”
Hinsichtlich der Digitalisierung in der Lackiererei verzeichnet Dürr besonders beim Diagnosetool “EcoPro Smart Diagnostic” einen entscheidenden Schritt in Richtung weiterer Anlagenautomatisierung. Diese Software erkennt frühzeitig Wartungsbedarf, diagnostiziert Fehler und setzt neue Maßstäbe in der effizienten Auswertung riesiger Datenmengen. Dabei stützt sie sich auf zwei Säulen: Condition Monitoring und Ursachenforschung RCA (Root Cause Analysis). Zum aktuellen Stand des Projekts erklärt Dr. Martin Weickgenannt, Projektverantwortlicher bei Dürr: “In enger Zusammenarbeit mit einem Kunden konnte die Installation des Tools innerhalb von zwei Wochen über die Bühne gehen. Bereits nach vier Wochen war der erste Meilenstein erreicht, die Implementierung der Überwachung aller Zuluftanlagen. Dabei wurden auch komplexere Datenmodelle in eine Streaming Analytics eingebunden, ebenso Dashboards und BI-Reports erstellt.” Nach der Konditionierung der Kabinenluft sind für “EcoPro Smart Diagnostic” die Gewerke Vorbehandlung und KTL die nächsten Einsatzbereiche.
Höhere Anlagenverfügbarkeit
Ohne Änderungen in der Anlagenstruktur vorzunehmen, erhöht Dürr mit “EcoPro Smart Diagnostic” nach eigenen Aussagen die Anlagenverfügbarkeit und verbessert die Prozesssicherheit. Denn die SPS-unabhängige Software setzt früher an als die am Markt etablierten geräteeigenen Diagnosesysteme. Das gewonnene Datenvolumen liefert dann Smart Data, die es ermöglichen, den Zustand der Lackieranlage detailliert zu analysieren. “Dadurch lassen sich mögliche Fehlerquellen frühzeitig aufzeigen, und akuter Handlungsbedarf sowie zukünftig erforderliche Instandsetzungen werden offensichtlich. Bei Störungen sind die Ursachen schnell zu finden und wir können Empfehlungen geben, wie die Fehler zu beheben sind”, ergänzt Stefano Bell, Dürr-Produktmanager für Smart Products. Darüber hinaus gehen die Bemühungen weiter, prozessoptimierte Anlagen zu erstellen. Smarte Produkte, die Dürr bisher als Insellösung angeboten hat, sind nun Teil einer durchgängig vernetzten Lackiererei. Beispiele hierfür sind “EcoSmart VEC”, ein von der Auslastung abhängiges Energiemanagement beim Trocknungsprozess sowie ein reduzierter Steinmehlverbrauch bei der Trockenabscheidung dank einer selbstregulierenden Steuerung.
Kunde entscheidet über den Verbleib seiner Daten
Generell stellt die Datensicherheit ein weiteres großes Thema dar. Dürr unterscheidet aktuell zwei Typen von Daten: zum einen solche, die Auskunft über die Produktion und somit direkte Information über das Endprodukt liefern; zum anderen reine Prozessdaten, also Daten die den Anlagenzustand betreffen. “Unsere Kunden sind in der Regel primär an der Sicherheit ihrer Produktionsdaten interessiert. Ein Verbleib auf eigener Infrastruktur (on-premise) ist dabei natürlich möglich”, führt Verkaufs- und Marketing-Chef Dr. Johannes Grobe aus. Speziell für Prozessdaten böte Dürr aber auch das Auslagern der Daten zur erweiterten Diagnose (Big Data Analytics) an. Da üblicherweise leistungsstarke Systeme für solche Analysen erforderlich seien, wäre der Investitionsaufwand beim Kunden geringer, ohne dabei auf systematische Analysen zu verzichten. Grobe weiter: “Viele unserer mittelständischen Kunden nutzen Clouds für das Datenmanagement. Es gibt dazu weiterhin einige Pilotprojekte zwischen Dürr und Automobilherstellern wie Daimler und Volkswagen.”
Zum Netzwerken:
Dürr Systems AG, Bietigheim-Bissingen, Dr. Johannes T. Grobe, Tel +49 7142 78-1819, pfs@durr.com, www.durr-paint.com
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