Um die Ecke gedacht
Für LEWA als Spezialpumpenhersteller und die Hamm AG als Hersteller von Walzen für den Straßen- und Erdbau entwickelte Vollert bodengeführte und flurfreie Fördersysteme zur Oberflächenbeschichtung bis zu 12 t schwerer Teile. Während bei Hamm hohe Taktzeiten entscheiden, fahren bei LEWA erstmals tonnenschwere Werkstücke 90° um die Ecke und ermöglichen so ein extrem kompaktes Anlagenlayout.
Bei LEWA in Leonberg sollten einerseits bis zu 12 t schwere Spezialpumpen im Trocknungsprozess wie bei einem Kreiskettenförderer hintereinander getaktet werden, andererseits musste die Beschichtungsanlage jedoch besonders kompakt und platzsparend aufgebaut sein. Da mit einem Kreisförderer so enge Radien nicht möglich sind, entwickelten die Ingenieure von Vollert eine Lösung mit drehbaren Elementen an den deckengeführten Laufschienen und an den Fahrwerken der reibradgetriebenen Warenträger. Die Anlage von Vollert folgt keinem großen Radius oder einer Bogenfahrt, stattdessen werden die Warenträger mit den Werkstücken direkt um 90° und platzsparend “ums Eck” gebracht. Dazu wird die Fahrschiene innerhalb des Trockners an zwei Stellen geteilt – durch die Anordnung der Fahrwerke der Warenträger ist die Spaltüberbrückung problemlos möglich.
Fahrschienen führen geradewegs um die Ecke
Nach der Einfahrt in den 15 m langen Trockner drehen sich die beiden Teile der Fahrschiene um 90°, während der Warenträger dank der drehbaren Aufhängung seine Position beibehält. Danach fahren die Warenträger in seitlicher Querrichtung gemeinsam getaktet durch den Trockner. Am Ende ermöglichen drehbare Fahrschienen wiederum die Ausfahrt des Werkstücks in Längsrichtung zur Nachbehandlung und zum Be- und Entlademanipulator. “Eine unkomplizierte und äußerst platzsparende Lösung. Auf einer Fläche von 15 x 25 m finden alle Arbeitsstationen Platz: Be- und Entlademanipulator, Waschkabine, Beschichtungskabine, Trockner und Nachbehandlung”, erklärt Jochen Keinath, Projektleiter von Vollert. Bis zu sieben Warenträger mit einer Gesamtlast von 84 t sind so gleichzeitig im Durchlauf auf engstem Raum möglich. Auch die Kabinen- und Lufttechnik vom Lackierspezialisten Heimer wurde so kompakt konstruiert und installiert, dass sogar schwere Hubwerke über den Arbeitskabinen integriert werden konnten und so ergonomisches Arbeiten erlauben. LEWA fertigt Membrandosierpumpen, Prozesspumpen sowie komplette Dosiersysteme und -anlagen, unter anderem für die Öl-, Gas- und Lebensmittelindustrie. Aufgrund der oft rauen Einsatzbedingungen auf Offshore-Plattformen erhalten viele Pumpen eine drei- bis fünffache Schichtlackierung.
Für LEWA entwickelte Vollert eine extrem kompakte Beschichtungsanlage für Lasten bis zu 12 t. Auf einer Fläche von lediglich 15 x 25 m finden Be- und Entlademanipulator, Wasch- und Beschichtungskabine, Trockner und Nachbehandlung Platz.
Straßenwalzen im 10-Minuten-Takt
Bei der Hamm AG in Tirschenreuth lag die Messlatte ebenfalls hoch. Der Walzenhersteller verfügt dank eines ausgeklügelten Logistikkonzepts über die modernste Walzenfabrik Europas. Die intelligenten Lagersysteme und die Gestaltung der acht Produktionslinien gaben dem Standort den Namen “Werk der kurzen Wege”. Entsprechend ehrgeizig sind die Anforderungen an die neue Beschichtung: Alle 10 min verlässt eine Bandage die Anlage – mit einem Gewicht von bis zu 10 t. Lackiert werden die Bandagen inklusive der montierten Antriebs- und Oszillationstechnik. Da die Lackierung lediglich seitlich erfolgt, konnten die Entwickler von Vollert diesmal auf Bodenfördertechnik setzen. Zwei zentral zu den Arbeitskabinen angeordnete Verteilwagen transportieren die auf Skids gelagerten Bandagen automatisch zu den freien Arbeitsstationen, schieben sie ab und nehmen fertige auf. Der Trick liegt dabei im optimalen Zusammenspiel, das von Vollert im Vorfeld durch eine Simulation errechnet wurde: Während einer der Verteilwagen auf einer kurzen Strecke ausschließlich den Vorbereitungs- und Waschkabinenbereich bedient, ist der zweite als Langstreckenläufer in Doppelausführung gebaut. So kann er je Anfahrt, mit einer kurzen Zwischenfahrt, eine Bandage bringen und eine weitere abholen. Die Simulation zeigte, dass diese Kombination die optimale Taktzeit erreicht. Hamm ist bereits das vierte Mitglied der Wirtgen Group mit einer Großteillackieranlage von Vollert. Die Schwesterunternehmen Wirtgen, Kleemann und Benninghoven verfügen jeweils über flurfreie Systeme.
Zum Netzwerken:
Vollert Anlagenbau GmbH, Weinsberg, Jochen Keinath, Tel. +49 7134 52228, jochen.keinath@vollert.de, www.vollert.de
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