Wartung nach Bedarf

Wie das aktuelle Trendbarometer zeigt, ist das Prinzip Predictive Maintenance bei 94% aller befragten Lackierbetriebe bekannt. Übersetzt ins Deutsche wird das Verfahren oft als vorausschauende Wartung, prädikative Wartung oder auch proaktive Wartung. Darunter verstanden wird eigentlich immer die Wartung von Anlagen und deren Komponenten anhand von realen Anlagendaten, die Aufschluss über den Verschleißzustand der jeweiligen Komponente geben. Der Vorteil ergibt sich aus dem Vergleich mit üblichen Verfahren.

Üblich war und ist es, nach festen Intervallen zu warten. Dabei werden nach einem definierten Zeitraum verschleißintensive Komponenten getauscht, um einen reibungslosen Anlagenbetrieb zu ermöglichen. Der Nachteil dieser Methode ist, dass Komponenten oftmals zu früh getauscht werden, da mit genügend Puffer gearbeitet wird, um die teuren Anlagenstillstände zu vermeiden. Mit datenbasierten Methoden gibt es nun seit einiger Zeit die Möglichkeit, die Wartungsintervalle vom realen Verschleiß abhängig zu machen und Komponenten länger zu nutzen, ohne das Risiko von Anlagenausfällen zu erhöhen. Zum Einsatz kommt dies schon recht oft.

In der aktuellen Trendbarometer-Befragung haben gut 74% aller Lackierbetriebe angegeben, dass sie schon Predictive Maintenance einsetzen. Einige Unternehmen geben an, dass sie schon länger auf das Konzept setzen, andere sind noch in der Testphase. So schreibt ein Umfrageteilnehmer, dass derzeit Schwingungsmessungen getestet würden. Dabei können permanent oder in Intervallen gemessene Schwingungsdaten Hinweise auf sich anbahnende Fehler geben und weisen beispielsweise auf Unwuchten, Ausrichtungsfehler oder mechanische Lockerungen hin.

Ein anderes Beispiel präsentierte Anlagenlieferant Wagner vor Kurzem auf der PaintExpo 2024. Ein neues System misst permanent den realen Pulverlackausstoß und ermöglicht so, den Zustand der Fangdüsen anhand realer Verbräuche zu kalkulieren und diese bedarfsgerecht auszutauschen.

Stillstände sind teuer

„Ungeplante Stillstände sind teurer und als Just-in-time-Lieferant nicht zulässig“, erläutert ein Umfrageteilnehmer, warum er sich für Predictive Maintenance entschieden hat. Dabei weisen manche darauf hin, dass sie bewusst auf einen Mix aus klassischer Intervall-Wartung und den neuen Methoden setzten. Denn auch wenn die Wartung anhand von Sensordaten Vorteile bringt, die Daten müssen erst einmal erfasst und ausgewertet werden. Im ersten Schritt bedeutet dies ebenfalls ein Investment, dem eine Einsparung gegenüberstehen muss.

Oftmals mehrfach im Einsatz

Im Schnitt, so zeigt die Befragung, setzen industrielle Lackierbetriebe, die über Predictive Maintenance warten, sie in drei der abgefragten Bereiche ein. An der Spitze steht dabei die Vorbehandlung, hier nutzen über zwei Drittel aller befragten Unternehmen dieses Wartungsprinzip, gefolgt von der Applikationstechnik, wo es noch knapp über die Hälfte ist. Vergleichsweise selten ist sie dagegen bei der Messtechnik im Einsatz.

Dass sich solche Maßnahmen lohnen, zeigt eine Studie von Siemens Senseye, die „Fortune 500“-Unternehmen zum Thema befragt hat. Dabei handelt es sich um Unternehmen aus der Liste der 500 umsatzstärksten Unternehmen der Welt. Demnach konnten diese dank Predictive Maintenance im Schnitt die Vorhersage von Stillstandzeiten um 85% verbessern und die Zahl der ungeplanten Stillstände reduzierte sich im Schnitt um 50%. Siemens hat sich bei der Studie nicht auf Lackierbetriebe konzentriert. Die Studie darf sicherlich nicht als neutral betrachtet werden, dennoch geben die Zahlen eine Vorstellung davon, was möglich ist.