Anlagenaktualität

15 Jahre ist das Durchschnittsalter der Lackiereinrichtungen bei Trendbarometer-Teilnehmern, der Altersrekord liegt bei 35 Jahren. Ohne Anpassungen zur Aktualisie­rung von Verfahrens- und Applikationstechnik wäre hier kein effizientes Arbeiten möglich. Die Hälfte der Beschichter setzt die Aktualisierung ihrer Anlage durch eingehende Prüfung mit anschließenden Anpassungsmaßnahmen um. Bei dieser Vorgehensweise muss zunächst der gesamte Prozess von der Teilevorbereitung bis hin zum Versand unter die Lupe genommen werden. Bieten sich beispielsweise Vorteile durch eine veränderte Aufhängung der zu beschichtenden Werkstücke? Ebenso lohnt sich ein Blick auf die Fördertechnik. Besitzt die alte Struktur bislang noch keine automatische Fördereinrichtung, wäre dies eventuell eine lohnende Investition in Hinblick auf eine Prozessbeschleunigung.

Potential im Prozess

Die Vorbehandlung war in den letzten Jahren eine der Verfahrensstufen, die von Anwendern REACh getrieben am kritischsten analysiert wurden. Optimierungen sind hier auch bei annähernd gleichbleibender Anlagenstruktur mit veränderter Chemikalienzusammensetzung möglich oder zumindest durch vergleichsweise geringfügige Maßnahmen umsetzbar. Die Beschichtung selbst kann ebenfalls von einer Vielzahl kleinerer Maßnahmen profitieren. Es muss nicht direkt der gesamte Lackierprozess erneuert werden, wenn bereits die Optimierung der Kabinenluftführung, der Einsatz neuer Filter oder die Applikation einer neuen Lackierpistole eine deutliche Steigerung der Reproduzierbarkeit und Effizienz erlaubt. Schwieriger ist eine Aktualisierung bei fest installierten Öfen. Hier bietet sich eventuell der Aufbau eines Wärmeverbundes an, über den die Abwärme der Trocknungseinrichtungen beispielsweise zur Beheizung der Fertigungshallen genutzt werden kann. Auch nachgelagerte  Schritte, wie die Qualitätssicherung sowie Lagerung bzw. Versand der beschichteten Werkstücke, lassen sich ohne eine komplette Umstrukturierung verbessern. Denkbar wären hier z.B. neue Messgeräte mit direkter Datenübertragung zu Archivierungszwecken, automatische Regallager oder optimierte Verpackungslösungen für den Versand.

Maßgeschneiderte Lösungen

Der gesamte Prozess kann zudem von der Einführung intelligenter Software profitieren. Optimalerweise kommt hier keine Lösung von der Stange zum Einsatz, sondern ein maßgeschneiderter Komplettansatz, der die Individualität des eigenen Prozesses berücksichtigt. Im Ideal­fall beteiligen sich bei der Entwicklung auch die Mitarbeiter der Lackierung. Daraus ergeben sich einerseits die Vorteile, dass das Wissen und die Erfahrung direkt aus dem Prozess stammen, alle Knackpunkte bekannt sind und das Umsetzungspotential realistisch bewertbar ist. Andererseits können auf diese Weise von Anfang an eventuell bestehende Vorurteile gegenüber intelligenter Technologie abgebaut werden. Nicht in allen Fällen genügen einzelne Anpassungen, um den Prozess auf die Höhe der Zeit zu hieven. Teilweise ist es doch nötig einzelne Verfahrensstufen komplett zu überarbeiten. 20% der befragten Beschichter gaben an, dass sie auf diesem Weg ihre Anlage aktuell halten. Eine Umrüstung kann darauf begründet sein, dass die Altanlage nicht mehr durch kleinere Maßnahmen angepasst werden kann oder dass eine einzelne Verfahrensstufe verändert werden soll – beispielsweise bei einer Umstellung der Lackiertechnik oder bei der Integration eines alternativen Ofenkonzepts. Ist die Umstellung eines Verfahrensschritts nötig, stellt sich die Frage, ob es nicht sinnvoll ist, direkt die gesamte Anlagentechnik zu ersetzen. Immerhin 30% der Trendbarometer-Teilnehmer entschieden sich für diesen Weg. So ist  zwar ein hoher Einzelinvest zu tätigen, dafür ist sichergestellt, dass alle Verfahrensschritte von Beginn an optimal aufein­ander abgestimmt sind.