VOCs im Griff behalten

Grundsätzlich können Lackierbetriebe darauf achten, dass die Emissionen erst gar nicht entstehen. Dazu können sie etwa auf VOC-freie und -arme Lacksysteme setzen. Unter den Umfrageteilnehmern geben 65% an, deshalb auf Pulverlacke zu setzen, die komplett ohne VOCs auskommen. Mit 54% schneiden Wasserlacke unter den industriellen Beschichtern des BESSER LACKIEREN Trendbarometers ebenfalls sehr gut ab. Diese sind jedoch nicht immer völlig frei von Lösemitteln, es kommt vor, dass noch sehr geringe Mengen Co-Lösemittel verwendet werden. High-Solid-Lacke, die noch auf Lösemitteln basieren, nutzen immerhin 31%. Hier ist der Festkörperanteil jedoch so hoch, dass im Vergleich zu klassischen Lacksystemen deutlich VOCs eingespart werden. Hier sind die Anwendungsfälle jedoch begrenzt. Sie eignen sich vor allem für Anwendungen, bei denen plane Oberflächen in hohem Tempo lackiert werden sollen, wie in der Möbel-und Parkettindustrie.

Abluftreinigung meist nötig

Oft bringen alternative Lacksysteme allein nicht das gewünschte Ergebnis, entweder weil sie im konkreten Fall nicht die nötigen Leistungsmerkmale aufbringen oder weil der Lackierprozess nicht so einfach umstellbar ist. Wie das aktuelle Trendbarometer zeigt, können 38% aller Lackierbetriebe auf eine Abluftreinigung verzichten, was bedeutet, dass 62% auf die Reinigung angewiesen sind. Hier steht eine ganze Reihe an Technologien zur Verfügung, die teils auch in Kombination zum Einsatz kommen. Am häufigsten nennen die Umfrageteilnehmer Filter und Absorptionssysteme, die flüchtige Lösemittel aus der Luft entfernen können. Hier kommen beispielweise Aktivkohle und Zeolithe zum Einsatz, an deren Oberfläche die flüchtigen Verbindungen adsorbieren. Die Filter können dann regeneriert werden, indem die Lösemittel wieder desorbiert werden. Diese stehen dann entweder zur Wiederverwendung zur Verfügung oder sie können dann der thermischen Nachverbrennung zugeführt werden. Oft wird die Adsorption zur Aufkonzentration der Lösemittel genutzt, um dies möglich zu machen.

Nachverbrennung oft genutzt

Mit 27% aller Nennungen ist die thermische Nachverbrennung die häufigste Variante. Bei hohen Temperaturen von meist 700 bis 900 °C oxidieren die Schadstoffe zu CO₂ und können so an die Umgebung abgegeben werden. Bei ausreichender Lösemittelkonzentration kann die thermische Nachverbrennung zudem autotherm betrieben werden, was bedeutet, dass keine Zusatzheizung nötig ist. Zudem ist es möglich, mittels Wärmetauscher die Nachverbrennung als effiziente Wärmequelle für andere Prozesse im Lackierbetrieb zu nutzen. Ebenfalls beliebt ist die regenerative Nachverbrennung, die 15% der Umfrageteilnehmer nutzen. Sogenannte regenerative Wärmespeicher sorgen hier dafür, dass direkt in der Oxidationszone Wärme aus dem Reingas gespeichert wird und steht hier zur Verfügung, um den Prozess effizienter zu machen. Schon deutlich geringere Lösemittelkonzentrationen reichen hier für den authothermen Betrieb aus. Biologische Verfahren, bei denen Mikroorganismen die Abluft reinigen, sind dagegen noch selten im Einsatz.