Einschicht-KTL für hohe Belastungen
Das Portfolio der Grimme Gruppe deckt gut 150 verschiedene Maschinentypen aus den Bereichen Kartoffel-, Rüben- und Gemüsetechnik ab. Der Landmaschinenhersteller beschichtet seine Produkte in Damme im effizienten KTL-Einschichtverfahren. Nur nicht tauchfähige oder von den Abmaßen zu große Bauteile erhalten ihre rote Deckschicht durch manuelle Nasslackierung.
Roter Schutz
Alle in Damme produzierten Maschinen verlassen das Werksgelände in einem speziell für Grimme entwickelten Rotton. Die rote Farbe erhalten die einzelnen Bauteile in einer KTL-Anlage oder über manuelle Nasslackierung. Die Rohlinge (R) werden der Lackierung dabei, soweit möglich, bereits gebeizt zugeführt. Allgemein gilt: Soviel wie möglich wird getaucht. Bereits die Konstruktion setzt hier an und plant die Bauteile so, dass möglichst viel getaucht und dabei möglichst wenig verschleppt wird. Nur extrem aufwendige Konstruktionen mit ausgedehnten Hohlräumen, oder sehr große Teile werden ausgespart und einer manuellen Nasslackierung zugeführt.
Nasslackierung
Nach wie vor obligatorisch ist das Strahlen vor der Nasslackierung in einem Durchlaufstrahler (A1). Mittels eines Hängefördersystems mit Vertikalumsetzern werden die gereinigten Bauteile in die Spritzkabine transportiert (A2). Die Maximalgröße der hier beschichteten Werkstücke liegt bei 11,5 m x 4,4 m x 2,5 m. Die Aufbringung des 2K-High-Solids-System, erfolgt mit Elektrostatikpistolen.
Kathodische Tauchlackierung
Das Gros der Bauteile taucht jedoch in die Kaskaden-Becken der KTL. Bei der Tauchbeschichtung sind die Teile u. a. auf einem P&F-Transportsystem befestigt. Das besondere hierbei ist, dass Grimme die Aufhängungen z. T. selbst konstruiert und so mit Sonderlösungen auf die eigenen, individuellen Aufhängungsproblematiken eingehen kann. Zudem sind Gewichte am Gehänge und Bauteilen fixierbar. Dies erlaubt einerseits eine optimale Austarierung des gesamten Warenträgers, andererseits hindern die Gewichte leichte Bauelemente am Aufschwimmen. Die max. Zuladung an das Transportsystem liegt bei ca. 600 kg. Dabei wird jeder Warenträger, nach der Übergabe des P&F Systems an das Fördersystem im Bereich der Tauchbäder, zusätzlich mit einem Beckendeckel verbunden. Tauchen die Werkstücke in ein Becken ein, schließt der Deckel gleichzeitig das System – Wärmeverluste werden verringert.
Vor der Tauchlackierung durchlaufen die Werkstücke eine Vorbehandlungskaskade. Diese beginnt mit zwei Tauchentfettungsbecken (B1). Danach erfolgt die weitere Reinigung mittels Spritzentfetten. Nach zwei Tauchspülen werden in zwei Schwefelbeizen (B2) Oxidschichten auf den Bauteilen entfernt. Im Nachlauf der Beizen sind drei Tauchspülen angeordnet. Vor der Tauch-Beschichtung werden die Bauteile Zink-Phosphatiert. Dies erfolgt mit der vorgeschalteten Aktivierung (B3). Hinter zwei Tauchspülen mit Normalwasser und einer Tauchspüle mit VE-Wasser, befindet sich direkt vor dem KTL – Becken ein Kontroll-Platz, an dem eine Qualitätskontrolle möglich ist. Bei Grimme werden unter anderem täglich Schichtdicke, Glanzgrad und Haftfestigkeit getestet.
In der nachfolgenden 2K-Einschicht-KTL (B4) erhalten die Fahrzeugteile ihre charakteristische rote Farbe – mit Schichtdicken zwischen 40 – 45 µm. Das Volumen des Beckens beträgt hierbei ca. 60 m3. Tauchbar sind Bauteile mit Abmaßen von bis zu 3,8 m x 2,4 m x 2 m. An die Beschichtung angeschlossen sind drei Ultrafiltrationsspülen (B5).
Trocknung und Peripherie
Die beschichteten Teile werden dem “halb-A” Trockner im ersten Stockwerk zugeführt, der die Teile bei 180°C ca. eine Stunde trocknet. Der Begriff “Halb-A” Trockner greift, da die Trocknung zwar auf einer höheren Ebene erfolgt, die Bauteile den Ofen aber ebenerdig verlassen. Durch den Transport auf das Grundlevel erfolgt eine passive Kühlung der Teile (B6, B7). Ebenfalls im ersten Stock ist die thermische Abluftreinigung installiert. Die dort erzeugte Wärme wird rückgeführt und zur Beheizung der Tauchbecken genutzt. Die restliche benötigte Energie liefert ein eigens installiertes Blockheizkraftwerk.
Auf dem Grundlevel gelangen die fertig beschichteten Bauteile, verpackt in weiße Kunststoffgittermatten, in die Montage (M). Im Schnitt benötigen die Bauteile 4 – 4 ½ Stunden, um die gesamte Beschichtung zu durchlaufen. Pro Jahr beschichtet Grimme so zwischen 300.000 – 500.000 m2.
Zum Netzwerken:
Grimme Landmaschinenfabrik GmbH & Co. KG, Damme, Kai Rennoch, Tel. + 49 5491 666 2411, k.rennoch@grimme.de, www.grimme.com
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