Schlanke Prozesse

Am Standort Kornwestheim durchlaufen Groß-, Klein- und Kleinstteile die rund 1000 m² große Anlagenfläche. Beschichtet werden Metalle und Mischformen wie Metall-Kunststoff, Stahl-Aluminium oder magnesiumhaltige Materialien. Die Stückzahlen wechseln ebenso häufig wie die Bauteile selbst. Benseler wird zumeist von den Kunden schon in die Entwicklungsphase einbezogen, um Bauteile zu optimieren und lackiergerecht zu konstruieren. „Das Teilespektrum hat sich in den vergangenen drei Jahren deutlich hin zu komplexeren Geometrien verändert“, stellt Dr. Mathias Mühleisen, Geschäftsführer der Benseler Holding GmbH & Co. KG, fest.

First in, First out

Bei Benseler setzt man auf schlanke Prozesse. „First in, First out“ ist das Leitmotiv in der Produktion. Das Teilehandling sei jedoch vielfach von Zeit- und Ressourcenvergeudung etwa durch Such- und Wartezeiten, überflüssige Transport-Bewegungen oder mangelhafte Ergonomie, die zu unnötigen Handlings-Bewegungen führt, bis hin zu Arbeitsunfällen zwischen Stap­ler und Mensch geprägt, so der Geschäftsführer: „Unser erklärtes Ziel ist es, die vermeidbare Verschwendung und Gefährdung durch eine umsichtige Planung bereits im Produktentstehungsprozess zu eliminieren.“ Als Beispiel nennt er die Materialbewegungen auf den KTL-Warenträgern, die von fahrerlosen Transportfahrzeugen übernommen werden.

Das Material für die Maskier- und Abklebearbeiten ist übersichtlich sortiert und steht an den Arbeitsplätzen bereit.

Null-Fehler-Marke als Ziel

Der klassische Handling- und Kontrollprozess ist für Mühleisen von hohen Personalkosten bei kleinen und mittelgroßen Bauteilen sowie durch den Fehlerschlupf bei der visuellen Kontrolle geprägt. Ziel sei die Null-Fehler-Marke, die durch die Automatisierung von Handling- und Prüf-Tätigkeiten erreicht werden soll. Ein Beispiel ist die Prüfung auf Fehler bei kleinen, KTL-beschichteten Bauteilen. Als Grundlage dient ein Grenzmusterkatalog, der vorgibt, welche Merkmale von den Mitarbeitern zu prüfen sind. Diese Bauteile durchlaufen vollautomatisiert eine Prüfkammer, die mit Kameras und Beleuchtung ausgestattet ist. Fehlerhafte Bauteile werden automatisch in einer Picking-Station aussortiert und ersetzt. Auch der klassische Maskierprozess birgt immer wieder Fehlerquellen. Vor allem bei komplexen Maskieraufgaben ist der Fehlerschlupf bei der visuellen Kontrolle zu hoch. Eine Optimierung haben Mühleisen und sein Team durch die Eigenprogrammierung und Entwicklung eines sogenannten „Etikettengebers 1.0“ erzielt, der auftrags- und stammdatengesteuert arbeitet: „Durch Abscannen des Auftragscodes an der Linie werden die in den Stammdaten hinterlegten Abläufe an den Bildschirmen angezeigt“, erklärt Markus Hauser, Werkleiter bei Benseler in Kornwestheim.

Komplexes Maskieren effizient gelöst

Es erfolgt eine Ausgabe der bauteilspezifischen Klebeetiketten in exakter Anzahl und Größe. So kann der Werker diese Etiketten, die bereits klebebereit aus der Maschine kommen, direkt wie vorgegeben am Bauteil anbringen. Eine Besonderheit ist dabei die Qualitätskontrolle: Jedes Team setzt sich aus mehreren Kollegen zusammen, die jeweils für das Maskieren verschiedener Stellen beim Lackiergut verantwortlich sind. Eine Kontrolle der Maskierungen erfolgt untereinander, denn die Mitarbeiter haben jeweils die Aufgabe, die im vorherigen Arbeitsschritt angebrachten Maskierungen zu prüfen. Diese Optimierungen des Maskierungsverfahrens haben dem Team erlaubt, die Produktivität um 15% zu erhöhen und dies bei gleichzeitiger Reduzierung der Maskierfehler auf 0,1%, während die Qualitätskosten, die u.a. aus Maskierungsfehlern resultiert, um 99% gesenkt werden konnten.

Als moderner Lohnbeschichter setzt Benseler auf kanbangesteuerte Prozesse und Projekte mit automatisiertem Teilehandling und automatisierter Logistik. Daher zeichneten die Juroren des BESSER LACKIEREN Awards das Unternehmen als Finalist 2017 aus.

Zum Netzwerken:
Benseler Holding GmbH + Co. KG, Kornwestheim, Dr. Mathias Mühleisen, Tel. +49 7154 1787-650, mathias.muehleisen@benseler.de, www.benseler.de