Qualität statt Quantität

Das bedeutete für Geschäftsführer Bernd Biedermann vor allem eines: Nicht weiter Chargen von Bauteilen aus demselben Substrat zu sammeln, sondern die jeweils geeignete Chemie zu fahren und Aufträge aufeinanderfolgend abarbeiten zu können. Ziel des Unternehmens war es dabei, die Aufträge besser zu steuern, Flaschenhälse zu vermeiden und den Kunden verbindlichere Liefertermine benennen zu können. Da gleichzeitig mit der Vorbehandlung eine neue Pulverbeschichtungs- und Nasslackieranlage in die Halle einziehen sollte, sondierte der Beschichtungsexperte den Herstellermarkt und kam mit den Firmen Meeh und Wieland ins Gespräch.

Platzsparendes Konzept

Das geplante Lackierzen­trum sollte in die 2700 m2 große Produktionshalle einziehen. „Normalerweise wollen die Kunden entweder eine Pulverbeschichtung oder Nasslackierung – wir können beides“, betont Juniorchef Stefan Biedermann. „Uns ist es dabei sehr wichtig, flexibel zu arbeiten, da wir üblicherweise keine Massenware beschichten.“ Deshalb fiel die Entscheidung auf eine „JumboCoat“-Anlage von Meeh. Das System basiert auf einem modularen Konzept mit manuellen und automatischen Anlagenkomponenten, die als einzelne Boxen platzsparend nebeneinander gereiht werden. Die Anlage umfasst einen kombinierten Haftwassertrockner und Einbrennofen sowie eine manuelle Beschichtungskabine. Vor den Anlagenmodulen befindet sich ein Aufgabe-/Abnahmeplatz, der mit einer Hub- und Senkstation ausgerüstet ist. „Die Verbindung zwischen den einzelnen Anlagenteilen bildet eine Querfahrbühne, die mit zwei Fahrstationen mit je drei Schienen ausgestattet ist, die für den Quertransport vor die Kabinen elektrisch und für den Transport in die Kabinen manuell bedient werden“, erklärt Meeh-Vertriebsingen-
ieur Dietmar Damm. „Die Traversen besitzen eine Tragfähigkeit von rund 1 t. Durch Kopplung von zwei Traversen lässt sie sich auf 2 t erhöhen.“ Mit den Querfahrbühnen lässt sich auch die Nasslackierkabine ansteuern, die in der Halle parallel zur Pulverbeschichtung angeordnet ist. Der Nasslackbereich besteht aus einer Kombikabine mit  Abdunstzone und Trockner  sowie mit Transportwagen zur Anbindung an das Fördersystem der neuen Anlagen. „Wir haben gemeinsam mit Meeh spezielle Adapter gebaut, um mit unseren Wagen auch in die Waschtechnik und den Haftwassertrockner fahren zu können“, erläutert Betriebsleiter Ralf Strubl.

Schnelle Wechsel

Als Vorbehandlung überzeugte die Thüringer Lackspezialisten die innovative Kammerwaschanlage Typ „Atlas“ von Hersteller Wieland, die Generalunternehmer Meeh in das Gesamtkonzept integriert hat. Bei der Waschanlage handelt es sich um eine große, verfahrbare Kabine, die sich oberhalb der Prozesschemiebecken auf Schienen mittels Zahnstangenantrieben nach rechts und links bewegt und dabei jeweils auf die Chemie zurückgreift, die für die zu behandelnden Bauteile in der Kabine optimal abgestimmt ist, z.B. für Stahl und Stahllegierungen, feuerverzinkten oder sendzimirverzinkten Stahl, Edelstahl, Aluminium- oder Magnesiumlegierungen. „Durch die Mobilität der Kabine sind schnellste Wechsel von alkalischer Entfettung über die Trikationenzinkphosphatierung bis hin zu einer chromfreien Aluminiumpassivierung möglich“, betont Strubl. Dafür sind in der Systemsteuerung entsprechende Programme hinterlegt, die sich über einen Touchscreen einfach auswählen lassen. „Durch die freie Auswahl der Prozessabfolgen und Parameter wird eine optimale Programmsteuerung ermöglicht“, erklärt Wieland-Geschäftsführer Michael Meeh. Eine vollautomatische Zudosierung der Chemikalien sorgt dafür, dass die Qualität in den einzelnen Bädern konstant bleibt. „Unsere neue Vorbehandlung ist das Herzstück unserer Technik“, sagt Biedermann zufrieden. Im Inneren der Waschkabine lassen sich je nach Bedarf ein breites  oder zwei schmale  Bauteile chemisch vorbehandeln, hier sind Breiten von maximal 2 x 0,6 m oder 1 x 1,6 m möglich: „Bei schmaleren Bauteilen werden einfach zwei weitere Düsenstöcke eingeclipst“, fügt Michael Meeh hinzu. „Das macht die Kabine auch im Inneren höchst flexibel.“ Die maximale Länge der Bauteile liegt bei 7,5 m. Sämtliche Abwässer werden in einem geschlossenen Kreislauf über einen Verdampfer der Steffen Hartmann GmbH abwasserfrei wieder aufbereitet. Ein Novum der Waschkabine ist das Abluftsystem. „Die Abluft wird seitlich über einen Luftkanal mit Hohlkammerprofil und Dichtungslippe, an dem von außen ein Schlitten hängt, aus der Kabine geführt“, erklärt Michael Meeh. „wodurch ein mitfahrender Abluftschlauch überflüssig wird.“

Fertig für Industrie 4.0

Die komplette Lackiertechnik ist über eine Schnittstelle direkt an die ILB-Datenbank angebunden – inklusive der vollständigen Prozessdaten wie pH-Wert, Temperatur etc. Weil zu einer effizienten Produktion eine zuverlässige Steuerung gehört, sind sämtliche Auftragsdaten digital hinterlegt. Das erleichtert einerseits die Fehlersuche, andererseits wird die Beschichtung damit vollständig dokumentiert. Durch die zentrale Datenerfassung ist die Anlage Indus­trie 4.0-ready, die Daten lassen sich weiterverwenden und z.B. für das Energiemanagement oder die Verdampfertechnologie nutzen. Mittlerweile arbeiten rund 100 Mitarbeiter bei der ILB, 25 davon in der Beschichtung. „Unser langfristiges Ziel sind 50% Nasslack, 50% Pulver“, sagt der Senior. Mit der neuen Technik sind sie dafür bestens aufgestellt.

Zum Netzwerken:
ILB Industrielackierung Biedermann GmbH, Unterwellenborn, Bernd Biedermann, Stefan Biedermann, Tel. +49 36732 23497-0, info@ilb-gmbh.de, www.ilb-gmbh.de;
Meeh Pulverbeschichtungs- und Staubfilteranlagen GmbH, Wimsheim, UIrich Meeh, Tel. +49 7044 95151-0, u.meeh@jumbo-coat.de, www.jumbo-coat.de;
Wieland Anlagen- und Apparatebau GmbH, Epfenbach, Michael Meeh, Tel. +49 7263 9130-10, info@wieland-apparatebau.de, www.wieland-apparatebau.de