Technik für Turbinen

Das Unternehmen mit Sitz in Langenhagen, unweit des Flughafens Hannover, ist das Herzstück der MTU Maintenance-Gruppe und verantwortlich für die Instandhaltung mittlerer und großer ziviler Triebwerke. Dazu gehören die Antriebe „CF6-50“, „CF6-80C2“ und „GE90 Growth“ von GE, die „PW1100G-JM“, „PW2000“ und „PW6000“ von Pratt & Whitney, der Antrieb „V2500“ von International Aero Engines und der „CFM56-7“ von CFMI. Die MTU Maintenance Hannover ist das Kompetenzzentrum für Hightech-Reparaturen und entwickelt stetig neue Verfahren. Da die Kapazität der bestehenden Anlage für die Lackierung von Turbinenschaufeln (Fanblades) von Flugzeugtriebwerken ausgeschöpft war, entschied sich das Unternehmen Ende 2018 für die Investition. „Die Herausforderung bestand darin, die geschlossene Anlage inmitten einer genutzten Halle zu errichten, ohne den Betriebsablauf zu stören bzw. zu unterbrechen“, sagt Tobias Hecht, Konstrukteur bei der Durst Lackier- und Trocknungsanlagen GmbH. Daher realisierte der Hersteller eine kompakte Lösung, bei der sämtliche Aggregate auf der Anlage montiert sind. „Dies wurde durch eine Sonderkonstruktion möglich, in der wir alle Aggregate voneinander trennen können und nicht einen großen Aggregatblock setzen müssen, in dem alles enthalten ist“, so Hecht. Sämtliche Türen in der Anlage sind pneumatisch gesteuert.

Die Anlage ist bei laufendem Betrieb installiert worden. Foto: Durst

Eine weitere Herausforderung bestand in der klimatischen Kontrolle der Anlage und der besonderen Vorgabe des Triebwerkherstellers Pratt & Whitney, da die eingesetzten Lacksysteme nur in vorgegebenen Temperatur- und Feuchtigkeitsfenstern verarbeitet werden können. „Dadurch ist eine Kombination aus Luftbefeuchter und Kühlung installiert, um bei jeder Wetterlage und Jahreszeit immer unter konstan­ten Bedingungen arbeiten zu können. Daher ist die Anlage hinsichtlich Feuchtigkeit und Wärme komplett klimatisiert“, so Hecht. Technisch ermöglichen das die integrierten Befeuchter bzw. die Entfeuchtung über Kühlung.  Eine weitere Besonderheit ist ein installierter Bypass vor der Wärmerückgewinnung, der ein Einfrieren der Register im Winter verhindert. Ein Abwasserhebewerk entsorgt das Kondensat über eine Unterkellerung. Für die Förderung der Teile ist eine Handhängebahn der Firma Woelm mit Hub-Senk-Stationen zur Auf- und Abgabe der Teile und zum Positionieren beim Beschichtungsprozess sowie einem teil­automatisierten Bereich im Trockner installiert. Die Fanblades werden bei der Instandhaltung bei MTU demontiert und dann für die Lackierung durch Anschleifen vorbereitet. Die Lackieranlage ist derzeit für zwölf Fanblades im Urethanbereich und ca. sechs Fanblades im Molydagbereich ausgelegt, zusätzliche Kapazitäten sind möglich. „Der Durchsatz pro Tag hängt stark von den unterschiedlichen Trockenzeiten ab. Diese variieren je nach Fanblade und Beschichtung zwischen einigen wenigen Stunden und fast einem ganzen Tag“, erläutert Hecht. Nach der Beschichtung werden die Teile automatisch in den Trockner gezogen. Dieser erkennt selbsttätig, wenn die Kapazitätsgrenze von vier Bauteilen erreicht ist und kann gestartet werden. Ist die eingestellte Trockenzeit erreicht, gibt es ein Signal und nach Tastendruck entleert sich der Trockner wieder in den Abkühlbereich. Von hier werden die Teile dann von Hand in die Vorbereitung gefahren und einer ersten Kontrolle unterzogen. Gegenüber der Lackieranlage befindet sich die Prüfkabine, in der die MTU-Mitarbeiter für die Qualitätssicherungen Oberflächenmessungen und Sichtprüfungen durchführen. Die neue Lackieranlage ist seit Juli 2020 in Betrieb.

Zum Netzwerken:
MTU Maintenance Hannover GmbH, Hannover, Rolf Mandel, Tel. +49 511 78064316, rolf.mandel@mtu.de, www.mtu.de

Durst Lackier- und Trocknungsanlagen GmbH, Saalfeld, Tobias Hecht, Tel. +49 3671 4569414, t.hecht@durst-lackieranlagen.de, www.durst-lackieranlagen.de