Im Reich der Giganten

30 Lackierer pro Schicht, 650 kg Lack pro Maschine und eine Halle, die mehr als drei Fußballfelder umfasst – bei Airbus in Hamburg-Finkenwerder setzt der A380 durch seine Länge von über 70 m neue Beschichtungsmaßstäbe. Rund 3150 m² Oberfläche beschichten die Airbus-Lackierer pro Flieger. Die einzelnen Komponenten für den A380 werden an verschiedenen Standorten des Konzerns gefertigt. In Hamburg-Finkenwerder befinden sich die Strukturmontage und die Ausrüstung für die vorderen und hinteren Rumpfsegmente. Anschließend werden sie mit einem Spezialschiff zur Endmontage nach Toulouse gebracht. „Zur Kabinenausstattung und Lackierung kommen sie später auf dem Luftweg zurück“, erklärt Christoph Hettwer, Senior Manager im A380-Paintshop. Für die Lackierung des Doppelstöckers wurde in Finkenwerder eigens eine neue Halle gebaut, die mit 213 m Länge und 105 m Breite eine Grundfläche von 22.300 m² aufweist. Hier kann an zwei A380-Flugzeugen gleichzeitig gearbeitet werden. Nebenan werden in der Komponentenlackierung einzelne Bauteile beschichtet und nachgearbeitet. In der riesigen Halle kommen acht Arbeitsplattformen zum Einsatz, die um den Doppelstöcker flexibel herum bewegt werden können. Ein Teil der Arbeitsplattformen ist mit einer Teleskophalterung an der 31 m hohen Hallendecke befestigt. Die Werker sind mit Seilen gesichert, wenn sie am riesigen Rumpf arbeiten.

Blick in die Lackierhalle, die mit 213 m Länge und 105 m Breite eine Grundfläche von 22.300 m² aufweist. Hier sind bis zu 30 Lackierer gleichzeitig an einem A380 beschäftigt. Quelle: Airbus / M. Lindner

Beschichtung komplett manuell

Ungefähr 10 bis 13 Tage dauert es, bis ein frisch lackierter A380 die Halle wieder verlässt. „Der reine Lackiervorgang an dem Doppelstöcker beansprucht allerdings nur rund 15% der Arbeitszeit in der Airbus-Halle 221 – der Löwenanteil geht für die Vor- und Nachbereitung drauf, also für das Maskieren von Fenstern, Türen, Hebeln usw. mit speziellen Folien und Klebebändern“, so Hettwer. „Bei jedem A380 müssen allein 220 Fenster abgeklebt werden. Und der Rumpf wird sorgfältig gereinigt und angeschliffen, bevor es mit dem Lackauftrag losgehen kann.“ Bis zu 30 Lackierer sind gleichzeitig an dem Luftgiganten beschäftigt. Lackiert wird manuell mit hydrostatischen Pistolen – ein Einsatz von Lackierrobotern ist aufgrund der Komplexität des Fliegers und seiner Bauteile bislang nicht möglich. Hersteller Airbus hat sich in Sachen Nachhaltigkeit hohe Ziele gesetzt. Mit dem A380 können mehr Passagiere auf weniger Flügen kostengünstig transportiert werden. Dabei verbraucht die Maschine rund 20% weniger Treibstoff als das bisher größte Passagierflugzeug, die Boeing 747-400, pro Sitz, was die CO ₂-Bilanz der Flüge verbessert. Kein Wunder also, dass auch in Bezug auf die Lackierung hohe Maßstäbe gesetzt werden. 

DAS LACKSYSTEM

„Aerobase“ ist ein 3-Komponenten-Basislack und Teil des Basecoat-/Clearcoat-Systems für den Einsatz auf Verkehrsflugzeugen. Der Basislack hat ein gleichmäßiges Deckvermögen und sorgt für ein gleichmäßiges Erscheinungsbild in einer Anwendung. Bei Verwendung mit dem Polyurethan-Klarlack „Aviox Clearcoat UVR“ bietet dieses System eine dauerhafte, schützende und dekorative Oberfläche, die laut Hersteller typische OEM-Anforderungen an ein Flugzeug-Außenlacksystem übersteigt.

In Kombination mit „Aviox Clearcoat UVR“ bietet „Aerobase“:

• hervorragende Glanz-/Farbbeständigkeit
• verlängerte Haltbarkeit und Witterungsbeständigkeit
• Deckkraft bei geringer Schichtdicke
• schnelle Trocknung (kurze Abklebezeit)
• Reduzierung der Prozesszeiten
• hervorragende Chemikalienbeständigkeit
• geringe Neigung zur Schmutzaufnahme
• hervorragende Reinigbarkeit

„Aviox Clearcoat UVR“ ist ein universeller, UV-beständiger und hochglänzender 3K-Klarlack für die Außenlackierung von Flugzeugen auf Polyurethanbasis.

Die Vorteile:

• erweiterte Beständigkeit in Bezug auf herkömmliche Polyurethansysteme
• lang anhaltender Hochglanz
• geringe Neigung zur Schmutzaufnahme
• einfach zu reinigen
• beständig gegen Flugzeughydraulikflüssigkeiten und Chemikalien
• Basis, Härter und Aktivator gemäß deutscher Vorschriften
• VBF: A2 (Flammpunkt > 21 °C)

Nachhaltigkeit als Ziel

Flugzeuglacke müssen den extremsten Anforderungen standhalten – beispielsweise hoher UV-Strahlung, Temperaturschwankungen von -55 °C bis +100 °C in wenigen Minuten und damit auch hohen Druckunterschieden. „Salz, Wasser und Sauerstoff führen zu Rostbildung, was die strukturelle Beschaffenheit des Flugzeuges gefährdet“, erklärt Thomas Böttcher, Country Manager Germany & Austria bei AkzoNobel Aerospace Coatings. „Aber auch der mechanische Abrieb durch Eis, Regen, Hagel, Aschewolken & Co. ist hoch, ebenso wie der Steinschlag während der Start- und Landephasen. Außerdem kommen die Maschinen mitunter mit Hydraulikflüssigkeiten und anderen Chemikalien in Berührung.“ Sein Unternehmen hat deswegen mit der „Basecoat/Clearcoat“-Lösung ein Lacksystem zur Marktreife gebracht, das diese Anforderungen erfüllt und auch in Sachen Nachhaltigkeit Vorteile bietet. Das Basecoat/Clearcoat-System besteht aus dem Primer „Aviox CF Primer 37124“, dem Basislack „Aerobase“ sowie dem Klarlack „Aviox Clearcoat UVR“. Es weist eine sehr gute Farbbeständigkeit und einen hohen Glanzgrad auf, so Hersteller AkzoNobel. „Waren die Flugzeuge früher schlicht weiß, dient die Außenlackierung heute verstärkt dem Image der Airline und der Abgrenzung vom Wettbewerb. Neue Farbeigenschaften ermöglichen komplexere Designs“, erklärt Böttcher. Anders als bei herkömmlichen Lacksystemen ist mit dem System nur ein Auftrag pro Schicht nötig, wobei der Basecoat innerhalb von nur zwei Stunden trocknet – statt der üblichen zehn. Eine spezielle Zwischenschicht, die auf die Grundierung aufgebracht wird, sorgt bei der späteren Wartung für eine umweltfreundliche und schnelle Entlackung. Insgesamt reduziert sich mit dem Basecoat/Clearcoat-System die Trockenzeit z.B. bei drei Farbtönen von 35 h auf 20 h, während gleichzeitig viel Lack eingespart werden kann. Vorteil: Das Flugzeug wird leichter, verbraucht weniger Kerosin und verursacht weniger klimaschädliche CO ₂-Emissionen. „Lacksysteme, die schneller trocknen und weniger Schichten brauchen, helfen, Rohstoffe und Energie zu sparen. Die Reparaturintervalle werden von fünf auf acht Jahre ausgedehnt, was wiederum die Anzahl der Gesamtlackierungen im Lebenszyklus eines Flugzeuges von sechs auf vier reduziert“, sagt Böttcher. Die glatte Oberfläche erzeugt weniger Schmutzhaftung, ermöglicht damit längere Reinigungsintervalle und erleichtert die Reinigung. Dadurch reduziert sich die „Downtime“ der Maschine, also die Zeit, in der die Maschine nicht für Flüge eingesetzt werden kann. Das System ist zudem Chrom-VI-frei und lösemittelreduziert. Eines der ersten Flugzeuge, das mit dem „Aerobase/Aviox Clearcoat UVR“-System lackiert wurde, hat Airbus nach neun Monaten untersucht. Die Ergebnisse zeigen keine Toleranz-Abweichung – es sind weder eine Reduzierung der Glanzeinheiten noch der Haftfestigkeit aufgetreten.

Airbus Operations GmbH, Hamburg, Christoph Hettwer, Tel. +49 40 7438-2511, Mobil +49 175 2625578, christoph.hettwer@airbus.com, www.airbus.com;

AkzoNobel Aerospace Coatings, Norderstedt, Thomas Böttcher, Tel. +49 40 5268-380, Mobil +49 151 14163637, thomas.boettcher@akzonobel.com, www.akzo­nobel.com/aerospace