Mitten im Wandel
Während der vergangenen IAA fand parallel die "New Mobility World" statt. Hier treffen sich digitale Experten sowie Vertreter aus Politik und Wirtschaft, um die Zukunft der Mobilität branchenübergreifend zu gestalten. Keynote-Sprecher war dieses Jahr Steven Armstrong, neuer Vorsitzender des Aufsichtsrats der Ford-Werke in Köln. Er betonte u.a. die Wichtigkeit von Partnerschaften, um mit neuen Technologien effizient die Zukunft der Mobilität zu gestalten. Was bedeutet dies für die Lackiererei? BESSER LACKIEREN sprach André Thierig, Supervisor Paint Engineering EMEA bei Ford.
Wo sehen Sie die größten Herausforderungen für die Lackiererei der Zukunft?
Der traditionelle Automobilbau erlebt derzeit und über die kommenden Jahre seinen größten Wandel. Nun sind prinzipiell neue Antriebskonzepte keine Herausforderung für den Lack, jedoch erwarten wir eine deutlich höhere Modelflexibilität bei den zukünftigen Elektrofahrzeugen. Dies geht mit neuen Karosseriearchitekturen einher. Darüber hinaus beschäftigen uns die erwarteten strengeren Umweltvorgaben sowie ein weiterer Trend zur Individualisierung. Entgegen der Aussage von Henry Ford: „Any customer can have a car painted any colour that he wants so long as it is black“, erleben wir eine stärker werdende Nachfrage zu speziellen Farbtönen sowie zur Zweifarblackierung. Die Integration derartiger Prozesse in die Massenfertigung ist sicher eine Herausforderung.
Sie erwähnten die strengeren Umweltvorgaben. Hier spielt Nachhaltigkeit auch in den Lackierprozessen eine große Rolle. Welche Erfolge konnten Sie bislang erzielen und welche Maßnahmen sind noch geplant?
Wir haben in allen unseren Werken und Fahrzeugprogrammen stets einen Fokus auf Nachhaltigkeit. Teil des Anlaufs neuer Modelle ist stets eine Verbesserung der Umweltbilanz. In den vergangenen Jahren haben wir mit speziellem Fokus auf unsere operativen Prozesse, aber auch durch gezielte Anlagenoptimierungen, die VOC-Emissionen in einigen unserer Werke um bis zu 25% reduziert. Im Bereich Wasser hat Ford das globale Ziel von 72% Einsparungen bis 2020 ausgerufen, basierend auf den Verbräuchen von 2000. In Europa konnten wir hier bereits große Fortschritte erzielen und befinden uns auf der Zielgeraden. Aber auch prozesstechnisch steht Nachhaltigkeit im Vordergrund. Der globale Lackierstandard von Ford, „3-Wet-High-Solid“, erlaubt den kompaktesten Kabinenbau. Auch dies hilft bei der Erreichung unserer Umweltziele.
Wie sieht dabei die Zusammenarbeit zwischen Ihnen als OEM und den Zulieferern aus?
Mit unseren Schlüssellieferanten teilen wir regelmäßig unsere strategischen Ziele. Dies dient dazu, Projekte und auch Innovationen in Einklang zu bringen. So gibt es z.B. die Ford Innovation Days, bei denen wir sicherstellen, dass wir in die gleiche Richtung gehen und die vorab bestimmten Ziele gemeinsam im Team erreichen. In dieser Zeit besprechen wir geplante Innovationen, um die Lackierereiplanung entsprechend darauf abzustimmen.
Sehen Sie einen speziellen Trend hinsichtlich der zu beschichtenden Werkstoffe?
Die Auswahl der Karosseriewerkstoffe liegt in erster Linie in der Verantwortung der Produktentwicklung im Einklang mit der zukünftigen Modellstrategie. Auf diese Vorgaben müssen wir in der Lackplanung dann entsprechend reagieren. Elektrofahrzeuge werden in einem gewissen Maße Leichtbau erfordern, jedoch nimmt die Notwendigkeit mit besser werdenden Batterien und Antrieben wieder etwas ab. Wir müssen abwägen, wie hoch der Leichtbauvorteil gegenüber den zu erwartenden Mehrkosten beim Verarbeiten von Leichtbaumaterialien gegenüber konventionellen, etablierten Fertigungsprozessen ist. Dies gilt speziell bei kleinen Stückzahlen. Nach wie vor bleibt Stahl der wichtigste Werkstoff. Einen übergreifenden Trend zu einem Leichtbauwerkstoff wie Kunststoff oder Alu sehe ich bei Ford nicht.
Eine Frage zur Digitalisierung. Wie schlägt sich Industrie 4.0 in der Praxis nieder?
Wir beobachten den Markt und die Anbieter von Industrie 4.0-Systemen genau, um deren Anwendbarkeit und Nutzen für uns zu verstehen. Speziell bei Nachrüstungen in Bestandsanlagen müssen Aufwand und Nutzen in einem sinnvollen Zusammenhang stehen. Um aussagekräftige Daten für eine autarke Produktionsüberwachung und -steuerung zu generieren, müssten wir hier bis zu einer Million Sensoren nachrüsten. Das ist so nicht umsetzbar. Beim Engineering setzen wir vermehrt Simulationen ein, um die Annahmen für die Fertigungsplanung zukünftiger Modelle zu verbessern. Wir investieren hohe Summen in die Simulation einzelner Elemente und gleichen diese Ergebnisse mit den realen Daten ab. Wir benötigen hier einen konkreten Nachweis der Korrelation, um voll auf Digitalisierung zu setzen.
Zum Netzwerken:
Ford-Werke GmbH, Köln, André Thierig, Tel. +49 221 901 8531, athierig@ford.com, www.ford.de
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