Stillstand ist Rückschritt

Am Standort München befindet sich das Kompetenzzentrum Lack. „Als Inhouse-Lackiererei eines Maschinenherstellers ist man in der Regel kein Teil der Kernkompetenz. Wir fungieren eher als Bottleneck, bei dem mehrere für sich optimierte Fertigungs- und Montagelinien zusammenlaufen“, erklärt Helmut Wanner, Betriebsleiter bei der KraussMaffei Technologies GmbH in München. Deshalb sei es wichtig, die Abläufe und Prozesse der eigenen Abteilung regelmäßig zu hinterfragen. 2010 ging in München ein neues Oberflächenzentrum in Betrieb, in dem die sehr unterschiedlichen Komponenten und Bauteile zunächst mit einem Zweischicht-Wasserlack beschichtet wurden. Von einem Lieferanten kam der Tipp, auf einen Einschichtlack umzusatteln, um damit massive Einsparungspotentiale zu erzielen. „Das klang vielversprechend, wir wollten das gern testen“, so Wanner. „Um eine klare Bewertung zu erzielen, haben wir im Vorfeld das bisherige Lacksystem als Referenz sowie eine standardisierte Versuchsprozedur definiert und drei Lackhersteller eingeladen, an den Versuchen teilzunehmen.“

Sofort die besseren Ergebnisse

Zunächst wurden Probebleche mit den verschiedenen Einschichtsystemen lackiert. Ein Hersteller fiel sofort heraus, bei den anderen beiden war die Qualität bis zum Schluss der Versuche sehr überzeugend. Deckkraft, Verarbeitung und Trocknungszeit bewertete das Team um Helmut Wanner als „sehr gut“, auch der Glanzgrad erfüllte jeweils die Wunschwerte. Danach wurden die Lacke an mehreren festgelegten Messpunkten der zwei fertigen Baugruppen auf  Eigenschaften und Schichtstärke getestet. Der Gitterschnitttest erfolgte fünf Tage später und wies sehr gute Ergebnisse auf. „Die Ergebnisse unserer Versuche können durchweg als sehr positiv beurteilt werden“, sagt der Betriebsleiter.

Hohe Kosteneinsparungen

Start des Benchmark-Wettbewerbs 2019

Bis zum 31. März 2019 haben Lohnbeschichter und Inhouse-Lackierereien der Industrie ab sofort wieder die Möglichkeit, am Benchmark-Wettbewerb teilzunehmen. Teilnehmende Unternehmen überprüfen auf diesem Wege ihre Fähigkeiten und Abläufe, erhalten ein fundiertes Feedback und vielleicht auch einen der sechs Awards. Der Wettbewerb um den BESSER LACKIEREN Award 2019 ermöglicht eine Standortbestimmung des eigenen Lackierbetriebs im Vergleich zu Mitbewerbern. Sie können sich ab sofort anmelden unter: https://www.besserlackieren-award.de/anmeldung/

Aufgrund der Internationalität, der eigenen Lackproduktion in China – einem Premiummarkt für den Maschinenbauer – und globalen Niederlassungen entschied man sich in München für Mankiewicz als neuen Lacklieferanten. Der Hamburger Hersteller überzeugte mit einem HighSolid-Lack, der allein zu einer jährlichen Materialeinsparung im Werk München von 106.000 Euro führte. Die Umstellung auf den HighSolid-Einschichtlack brachte weitere Vorteile mit sich: Die Durchlaufzeiten der Bauteile haben sich erheblich reduziert, da der gesamte Prozessschritt „Grundierung“ entfällt. Seit der Einführung wird in der Kombikabine eine Arbeitsstunde pro Schicht und damit 522 h pro Jahr eingespart, was zu einem jährlichen Betrag von 30.000 Euro aufläuft. In der Taktanlage entfallen seither 15 min pro Warenträger, was sich insgesamt auf 1044 h pro Jahr beläuft; hier liegt die jährliche Einsparung bei rund 60.000 Euro. „Zudem entfallen Reinigungsarbeiten, Filterwechsel, Abziehlack etc. Hier liegt die Gesamtersparnis bei rund 35.000 Euro pro Jahr“, äußert sich Wanner zufrieden. Hinzu komme eine Einsparung von rund zehn Prozent der Stromkosten, also rund 8.300 Euro pro Jahr.

Luft- statt Ofentrocknung

Darüber hinaus punktet der neue HighSolid im Vergleich zum vorherigen Wasserlack durch schnellere Trockenzeiten. Im Vergleich zum Wasserlack weist der HighSolid eine sehr schöne Oberflächenstruktur auf und verzeiht deutlich besser Lackierfehler, die aufgrund der Vorbehandlung und Reini-gung der Bauteile auftreten können. Er sei einfacher zu verarbeiten, so Wanner, und durch die Reduzierung der Schichtstärke werde zudem Material eingespart. Was sich nicht verbessert hat, ist der VOC-Wert, der jedoch weiterhin unter den vorgeschriebenen Grenzwerten liege. Addiert man alle Einsparungen, so liegt der Gesamtwert bei 240.000 Euro – bei einer gleichzeitigen Qualitätsverbesserung. „Die Einsparung ist auf die komplette KraussMaffei-Gruppe übertragbar – insofern wollen wir sukzessive in allen Werken und bei Zulieferfirmen auf HighSolids umstellen“, sagt der Betriebsleiter.

Zum Netzwerken:
KraussMaffei Technologies GmbH, München, Helmut Wanner, Tel. +49 89 8899-3959, helmut.wanner@kraussmaffei.com, www.kraussmaffei.com