Kosteneffizient im Miniaturformat

Die Entwicklung von Hörgeräten ist in den letzten Jahren enorm vorangegangen. Früher waren Hörgeräte recht groß und meist sichtbar, heute gibt es Lösungen, die direkt im Ohr sitzen und nahezu unsichtbar sind. Ein wachsender Trend ist, die Formpassstücke (Otoplasten)  nach Kundenwunsch farblich und individuell zu beschichten. Dazu erstellt der Hörgeräteakustiker Abformungen des Gehörgangs des Kunden, so dass der Hersteller von Otoplasten diese passgenau fertigen kann. Damit jeder Kunde seine individuell angefertigten Otoplasten bekommt, erhält der Hörgeräteakustiker diese in einer Transportbox, welche mit den Kundendaten beschriftet ist. Die individuelle farbliche Beschichtung erfolgt erst im Geschäft. In der Regel ist dies ein manueller Prozess, wobei der Hörgeräteakustiker die Otoplasten händisch beschichtet. Doch dies ist ein zeit- und kostenintensiver Prozess. Auch besteht die Gefahr, dass Otoplasten verwechselt und dem falschen Kunden zugeordnet werden. Vor diesem Hintergrund entschied sich ein Hörgeräte­akustiker dazu, den Prozess mit einer von Dürr maßgeschneiderten Anlage zu automatisieren, dadurch Zeit und Kosten zu sparen und mögliche Verwechslungen der Formpassschlüsse zu eliminieren. “Die besondere Herausforderung bei dieser speziellen Anwendung ist, dass Hörgeräteakustiker in ihrem Laden beschichten und die Lackieranlage in ihr Lager stellen möchten. Die Anlage muss wortwörtlich durch die Zimmertür passen”, berichtet Holger Beiersdorfer, Bereichsleiter für die Abteilung Industrielle Applikation bei der Dürr Systems AG.

Know-how aus dem Automobilbereich

Zu diesem Zweck hat Dürr eine Anlage basierend auf dem Know-how aus dem Automobilbereich den Kundenanforderungen angepasst. Entstanden ist eine nur 2,08 m x 0,88 m x 1,97 m (Länge x Breite x Höhe) große Anlage. Neben der kompakten Bauweise sei es entscheidend, dass die Anlage auch für kleine Stückzahlen in Batchfahrweise geeignet und vor allem für den Kunden erschwinglich seien. “Die Kosten- und Technikansprüche der Industrie sind andere als die der Automobilbranche”, so Beiersdorfer.

Der besondere Clou

Sobald die aus Silikon bestehenden Otoplasten in ihrer Transportbox im Ladengeschäft ankommen, kann der Hörakustiker diese in die Aufnahme des Lackierautomaten geben. Da der Kunde oft für beide Ohren ein Hörgerät bekommt, durchlaufen beide Formpassstücke parallel den Beschichtungsprozess. Der besondere Clou: die mit Kundendaten beschriftete Transportbox fährt während des Beschichtungsprozesses mit den Otoplasten mit. Eine Verwechslung der Otoplasten ist ausgeschlossen. “Und genau das ist oft die größte Herausforderung und ein logistischer Knackpunkt: die Otoplasten dem richtigen Kunden zuzuordnen”, erklärt Beiersdorfer. Für die individuelle farbliche Gestaltung der Formpassstücke appliziert die Lackieranlage mit einer HVLP-Pistole (High Volume Low Pressure) zwischen 5 – 10 ml Lack pro Otoplast. “Wir arbeiten hier mit einer Standardautomatikspritzpistole, die auf den spezifischen Anwendungszweck mit kleinsten Mengen und kleinem Sprühradius angepasst ist”, ergänzt Beiersdorfer.

Sichere UV-Trocknung

Nach einer kurzen Abdunstzeit wird der Lack mit UV-Licht in kürzester Zeit, oft in wenigen Sekunden, getrocknet. Zur Sicherheit der Mitarbeiter ist die UV-Lampe eingehaust und mit einer Sicherheitsverriegelung so gesichert, dass die Lampe beim Öffnen der Einhausung ausgeht. Nach der Härtung kann der Bediener die Formpassstücke direkt entnehmen und in der mitgelaufenen Transportbox verpacken. “Durch den automatisierten Prozess kann eine individuelle Beschichtung der Otoplasten mit guter Qualität innerhalb weniger Minuten erfolgen und das ohne die Gefahr der Verwechslung”, berichtet der Experte und ergänzt stolz: “Wir sind auf dem Gebiet der automatischen Lackierung von Otoplasten einer der Ersten. Das hat es vorher nicht gegeben.”

Dürr Systems AG, Bietigheim-Bissingen, Holger Beiersdorfer, Tel. +49 7142 78-3222, holger.beiersdorfer@durr.com, www.durr-application-technology.com