Für Korrosionsschutz auf hoher See
Mit einer durchschnittlichen Länge von mehr als 300 m und einer Breite von bis zu 45 m sind Kreuzfahrtschiffe zu wahren Giganten der Meere geworden. Viele ihrer Komponenten sind modulartig aufgebaut, um die Bauzeit zu beschleunigen. Dazu zählen auch die 10 m langen und 6 m breiten Stahlgerüste, sogenannte Unitrahmen, die komplett mit Rohren, Kleinbauteilen und Motoren in die Maschinenräume eingebaut werden. Um einen hohen Korrosionsschutz zu gewährleisten, werden diese Rahmen lückenlos beschichtet.
Bislang war die Konservierung der Unitrahmen bei der ND Coatings GmbH eines der Nadelöhre in der Produktion: Sie wurden neben Bauteilen wie Relingen und Treppen nasslackiert. Durch lange Trocknungszeiten und die anschließende Nacharbeit dauerte dieser Prozess durchschnittlich fünf Werktage. Dabei stieß man in Papenburg vor allem auch an die räumlichen Grenzen der Produktion. Deshalb entschied sich die Geschäftsleitung 2016 für eine zusätzliche Lackieranlage für die Pulverbeschichtung. “Bei all unseren Aktivitäten und Investitionen steht die Umwelt immer im Vordergrund. Die Umstellung auf umweltschonende Beschichtungssysteme wie die Pulverbeschichtung und die deutliche Reduzierung von Lösemitteln ist eines unserer Hauptziele”, erklärt ND Coatings-Geschäftsführer Manfred Ossevorth die Wahl.
Anschließend werden die Stahlgerüste in der Pulverkabine manuell beschichtet.
Ressourcenschonend und energieeffizient
Neben die bisherige Produktionsstätte wurde ein 80 m langer Hallenneubau gesetzt, in dem sich nun die neue Beschichtungstechnik von Hersteller LUTRO befindet. Diese besteht aus einer Strahlkabine, einer Pulverbeschichtungskabine, einem Einbrennofen sowie einem Hängebahnsystem mit Hub- und Senkstation und Querverschub. Bei der Planung der Anlage stand für Betreiber und Hersteller zudem der ressourcenschonende Umgang mit den Materialien im Fokus. “Sowohl für das Strahlmittel als auch für das Pulver werden automatische Rückförder- und Aufbereitungssysteme eingesetzt”, erklärt LUTRO-Prokurist Ralf Dürr-Krouzilek. “Wir haben die Anlage außerdem mit einer energieeffizienten Lüftungsanlage ausgestattet, bei der die gereinigte Abluft in die Halle zurückgeführt wird.”
Durchlaufzeit von 5 Tagen auf 9 Stunden reduziert
Die Bauteile werden zunächst gestrahlt und dann manuell gepulvert. Abschließend gelangen sie über die Hängebahn in den Einbrennofen, wo sie bei 180 °C rund eine Stunde lang eingebrannt werden. Abkühlen können sie wiederum auf der Handhängebahn außerhalb des Ofens. Pro Schicht werden jetzt zwei komplette Unitrahmen fertiggestellt, eine “erhebliche Zeitersparnis”, wie Betriebsleiter und Prokurist Bertram Koch sagt. “Zuvor hatten die Units im Nasslack-Beschichtungsverfahren eine Durchlaufzeit von fünf Tagen, die nun durch die neue Pulverbeschichtungsanlage auf neun Stunden reduziert werden konnte”, führt Koch weiter aus. “Das war ein echter Meilenstein. Zudem ist durch die Pulverbeschichtung auch deutlich weniger Nacharbeit nötig.”
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Zum Netzwerken:
ND Coatings GmbH, Papenburg, Bertram Koch, Tel. +49 4961 66 44 610, info@nd-coatings.de, www.nd-coatings.de
LUTRO Luft- und Trockentechnik GmbH, Leinfelden-Echterdingen, Ralf Dürr-Krouzilek, Tel. +49 711 79094 13, rdk@lutro.de, www.lutro.de
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