Fahrradrahmen auf Kundenwunsch individuell beschichten

“Wir haben uns auf qualitativ hochwertige Fahrräder mit individuellen Merkmalen spezialisiert”, berichtet Werner Wolff, Produktionsleiter bei Hartje Manufaktur. So kann ein Kunde über einen Fahrradhändler neben der technischen Ausstattung auch die Farbe seines neuen Fahrrades ganz individuell auswählen. Dies erfordert bei Hartje eine durchgängig flexible Fertigung, auch – oder gerade – im Bereich der Oberflächentechnik. Der Radhersteller lässt die Alu- bzw. Stahlrahmen der Fahrräder im Ausland produzieren und hat sie viele Jahre lang bei einem Lohnbeschichter pulvern lassen. Durch den damit verbundenen organisatorischen und zeitlichen Aufwand konnte der Fahrradhersteller nur bedingt flexibel agieren und die angestrebte Produktionsdauer von zwei Wochen nicht erreichen. “Wir haben uns deshalb entschlossen, in eine eigene Pulverbeschichtung zu investieren”, erklärt Wolff weiter. “Wir haben die Rahmenbedingungen wie Produktionshalle, die zur Verfügung stehende Produktionsfläche, Prozessschritte und Beschichtungstechnik festgelegt und uns im nächsten Schritt nach einem Anlagenhersteller umgeschaut.”

Die Anlage ist für die Beschichtung von 40 Fahrradrahmen pro Stunde konzipiert; ganz rechts der Ofen für die Trocknung der Dekore, Mitte die Klarlackkabinen und links der Einbrennofen für den Klarlack.

Nach intensiver Internetrecherche und aufgrund persönlicher Empfehlung nahm Hartje Kontakt mit der Meeh Jumbo-Coat GmbH auf. Das Wimsheimer Unternehmen plant und realisiert seit 1985 individuelle Pulverbeschichtungsanlagen, die sich durch Übersichtlichkeit, einfache Bedienbarkeit, solide Qualität und außerordentlich flexible Nutzung auszeichnen. Meeh entwickelt und fertigt komplette Anlagen und agiert zudem mit einer eigenen Pulverbeschichtung als Lohnbeschichter. “Anfang September 2015 waren Werner Wolff und seine Kollegen zum ersten Mal bei uns in Wimsheim”, erzählt Dietmar Damm, Vertriebsingenieur bei Meeh, “und präsentierten uns einen strammen Zeitplan: Im Dezember sollte die Nullserie beschichtet werden und im Januar 2016 die Produktion beginnen.” Die weiteren Anforderungen lauteten: Ausbringung 40 Rahmen pro Stunde, flexible Fertigung von Kleinst- und mittelgroßen Serien, ausreichend Kommissionierpuffer sowie Einhaltung der zur Verfügung stehenden Grundfläche.

WARUM DAS WICHTIG WIRD

Mit der Individualisierung und Personalisierung von Produkten setzt sich in der Wirtschaft ein neuer Megatrend fort. Der Kunde von heute wünscht sich nicht nur eine breite Palette an Standardprodukten, sondern setzt verstärkt auf Produkte, die auf ihn zugeschnitten sind und denen er eine persönliche Note geben kann. Das wohl bekannteste Beispiel für diese Individialisierung eines Produkts (Customization) ist die Bestellung eines Neuwagens. Die Fahrradmanufaktur Hartje hat diesen Trend erkannt. So kann ein Kunde über einen Fahrradhändler neben der technischen Ausstattung auch die Farbe seines neuen Fahrrades ganz individuell auswählen. Dies erfordert eine durchgängig flexible Fertigung, gerade im Bereich der Oberflächen­technik.

Die Zusammenarbeit lief erfolgreich, so dass im Dezember 2015 tatsächlich die ersten Werkstücke beschichtet wurden und der Fahrradhersteller im Januar die Produktion aufnehmen konnte. Hartje verzichtete auf eine Vorbehandlung und lässt sich die Fahrradrahmen lackierfertig vorbehandelt anliefern. Nach der Aufgabe in die Gehänge werden die Werkstücke maskiert und manuell über einen Querförderer von Niko in der Pufferzone für die Pulverbeschichtung bereitgestellt. Um größtmögliche Flexibilität zu er­ reichen, werden die Rahmen an zwei nebeneinander angeordneten Lackierplätzen manuell mit Basislack beschichtet. “Standardmäßig pulvern wir in 16 Farben. Hinzu kommen 40 bis 50 RAL-Farben für Direktlieferungen an Unternehmen sowie die individuelle Fahrradgestaltung bei den Fahrradhändlern”, erzählt Werner Wolff. Für die schnellen Farbwechsel bei Einzelstücken und Kleinstserien steht den beiden Beschichterplätzen zusätzlich eine Schnellwechselpistole Fabrikat Gema zur Verfügung. Der Transport der Werkstücke vom Pufferplatz zu und durch die beiden Kabinen und nach dem Pulvern zum Einbrennofen erfolgt manuell. Vor dem Ofen übernimmt der Niko-Kettenförderer die Transportgehänge und fördert sie in den Einbrennofen. Angelieren und Pulververnetzung (160- 80 °C) dauern ca. 15 bis 20 min. und werden vollautomatisch gesteuert.

Mehr dazu lesen Sie in Ausgabe 4/2016, S.1 und S.3.

Hermann Hartje KG, Hoya, Werner Wolff, Tel. +49 4251 811-500, werner.wolff@hartje.de, www.hartje-manufaktur.de;

Meeh Jumbo-Coat GmbH, Wimsheim, Dietmar Damm, Tel. +49 7044 95151-0, info@jumbo-coat.de, www.jumbo-coat.de

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