Steigenden Energiekosten begegnen

Steigende Energiekosten sind auch für Lackierbetriebe eine wachsende Herausforderung. Die Preise für Energieträger, wie z.B. Erdgas und Strom sowie der politische Druck – Stichwort CO₂-neutrale Produktion – machen in der heutigen Zeit das Energieeinsparen zur gelebten Notwendigkeit. Es bewegt sich nicht nur die Automobilindustrie in diesem Spannungsfeld, auch der lackiertechnische Mittelstand ist gefordert, sich dieser Aufgabe sinnvoll zu stellen, ohne die hohen Ansprüche an Qualität und Wirtschaftlichkeit aus dem Auge zu verlieren. Konkrete Maßnahmen beschäftigen sich demzufolge mit der Frage, welche Hebel hierzu genutzt werden können.

Ideengeber bei der Umsetzung einer energieeffizienten Beschichtungseinrichtung kann das BESSER LACKIEREN Expertennetzwerk sein. Das in Kooperation mit dem Fraunhofer IPA geführte Online-Nachschlagewerk für Lackierer bietet mannigfaltige Ansätze in Fachtexten oder als Videoformat. Verschiedenste hochrangige Fachexperten erläutern unterschiedliche Ansätze zur Überprüfung der eigenen Prozesse und zur Installation neuer Lösungen. Beginnen können Anwender beispielsweise mit der ISO 50001, aber auch andere Möglichkeiten wie z. B. EMAS stehen zur Verfügung. Informationen zum Energiemanagement liefert Dr. Oliver Tiedje in seinem Videobetrag „Energieeffizienz in der Lackiertechnik“. Wie die Umsetzung erfolgen kann, deckt Michael Nazar Bogdan in seinem Vortragsvideo ab, das Anwendern Hinweise zum Aufbau eines systematischen Energiemanagements inklusive Zertifizierung gibt.

Auch der Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau (VDMA) bietet mit dem Einheitsblatt 24378 eine Option. Mit dem dort beschriebenen Vorgehen ist eine Prognose des Energieverbrauchs von Lackieranlagen möglich. Das BESSER LACKIEREN Expertennetzwerk bietet angemeldeten Nutzern einen Überblick über die relevanten VDMA-Einheitsblätter im Bereich Oberflächentechnik.

Ein weiterer Ansatz hinsichtlich Energieeffizienz, der zudem dabei unterstützt, die VOC-Verordnung einzuhalten, ist der Einsatz von Nachverbrennungsanlagen. Hier gibt es verschiedene Möglichkeiten, das Abgas zu reinigen und die enthaltene Energie zu nutzen, wie im Fachtext zur VOC-Verordnung zu sehen ist.

Ein Teil der Abgase fällt in den unterschiedlichen Trocknungsverfahren an. Gerade der Trocknungsprozess ist einer der „Energiefresser“ bei der Oberflächenbeschichtung. Gerade die Umlufttrocknung bei hohen Temperaturen schraubt den Ressourcenverbrauch nach oben, es gibt aber alternative Verfahrensvarianten zur Vernetzung/Härtung von Beschichtungsstoffen. In manchen Fällen kann das Strahlungshärten eine sinnvolle Alternative sein, das sowohl für Holz und als auch für Kunststoffe und Metalle angewandt werden kann, wie die Expertenartikel „Strahlenhärtende Lacksysteme für Holz und Holzwerkstoffe“ und „Strahlenhärtende Lacke für Metall- und Kunststoffsubstrate“ aufzeigen.

Aber nicht nur im finalen Abschnitt der Beschichtung lässt sich Energie sparen. Auch in der Vorbehandlung von Kunststoffteilen und metallischen Substraten, der Beschichtung selbst und in weiteren peripheren Komponenten lässt sich eine Reduktion des Verbrauches mit geeigneten Maßnahmen umsetzen. Bei der Lackierung muss je nach angewandtem Prozess an den relevanten Parametern geschraubt bzw. die Anlagentechnik entsprechend angepasst werden. Dabei kommen ganz unterschiedliche Möglichkeiten für das Elektrostatische Lackieren, das Elektrotauchen, das Pulverbeschichten und das Bandbeschichten in Betracht. In der Peripherie lassen sich u. a. die Fördertechnik, die Sprühnebelabscheidung oder die Druckluft überprüfen und ggf. anpassen.

Eine Installation eines Wärmeverbundes ist ebenfalls denkbar. Um autarker arbeiten zu können, wäre weiterhin die Installation eines Blockheizkraftwerkes oder eine der anderen spannenden Anwendungen zur Senkung der Energiekosten denkbar. Doch dies sind nur einzelne Komponenten eines großen Gesamtsystems. Einen guten Überblick zu den vorhandenen Möglichkeiten im Verbund bieten die Fachtexte „Energieverbrauch von Lackieranlagen“ drastisch senken und „Ultraeffizienz-Fabrik“.Und natürlich bietet auch die Technologisierung bzw. Digitalisierung des Beschichtungsprozesses Potenzial, um das Verfahren effizienter zu gestalten.