Prozess vom Hochregallager bis zur Montage automatisieren

Rund 1000 Profile aus Aluminium und Druckguss in rund 170 unterschiedlichen Ausführungen beschichtet Solarlux pro Tag mit der neuen Pulveranlage. Verwendet werden dafür rund 650 Farbtöne von unterschiedlichen Lackherstellern und pro Tag sind bis zu 40 Farbwechsel möglich. Um trotz dieser Vielfalt wirtschaftlich vorbehandeln, pulvern und einbrennen zu können, plant der Hersteller von Falt-Schiebe-Systemen sämtliche Produktionsprozesse mit dem Leitrechnersystem “Futuresim Pro”. Entwickelt hat Solarlux die unternehmensspezifische Anwendung in Zusammenarbeit mit dem Softwarehaus Dualis GmbH IT Solution und dem Anlagenhersteller Rippert Anlagentechnik.

Leitrechnersystem überwacht, plant und steuert

Um alle Prozesse – von der Materialbereitstellung über die Beschichtung bis hin zur Übergabe an die nachfolgende Verarbeitung – optimal aufeinander abzustimmen, haben die Beteiligten die neue Pulverbeschichtung bereits in der Planungsphase mit Hilfe der Software “Visual Components” in 3D untersucht und für den prognostizierten Produktmix ausgelegt. Im nächsten Schritt erfolgte die Implementierung der “Futuresim Pro”-Planungsplattform, indem das 3D-Modell weiter detailliert und an die Steuerungslogik der Anlage angekoppelt und mit Optimierungslogik zur Sequenzoptimierung versehen worden ist. Das Leitrechnersystem überwacht, plant und steuert. Es optimiert die Auftragsdaten anhand verschiedener Kriterien, wie Termintreue, Durchsatz, Farbwechsel und hält alle Daten, die die Beschichtungsanlage benötigt, vor. Ferner stellt das System an den einzelnen Prozessstationen die Daten zum Start der Produktion bereit. Außerdem übernimmt der Leitrechner die zentrale Kommunikation zwischen den einzelnen Systemen. Dazu ist er über eine Schnittstelle an das SAP-System angedockt, über das Solarlux die Kundenaufträge verwaltet. Über diese Schnittstelle erstellt das SAP-System Transportaufträge, Fertigungsaufträge, komplette Materialstammdaten und Stornierungen. Diese werden in den Leitrechner importiert und dort gespeichert. Basierend auf diesen Informationen greift das vollautomatische Hochregalsystem (HRL-System) in Abhängigkeit des Auftrags und des Auftragsstatus auf die Daten zu und erstellt entsprechende Ein- oder Auslagerungsaufträge.

Jedes Profil ist mit Informationen zu Aufgabeplatz, Beschichtungsdatum- und Uhrzeit sowie Farbton gekennzeichnet. Damit ist sichergestellt, dass das Profil auch den richtigen Platz für die Beschichtung erhält. Der Aufkleber wird beim Einhängen in die Traverse entfernt.

Über die Optimierungslogik erstellt der Leitrechner für jede Traverse eine parametrisierbare und restriktionsgeprüfte Aufhängreihenfolge.

Der “Futuresim-Pro”-Leitrechner wiederum ermittelt anhand der Aufträge, wann die Profile ausgelagert, beschichtet oder im Kleinteilelager kommissioniert werden müssen und zeigt auch an, wenn aufgrund nicht ausreichender Kapazitäten Verspätungen entstehen. Die Optimierungslogik ermittelt den Bedarf an Profilen und erstellt für jede Traverse eine parametrisierbare und restriktionsgeprüfte Aufhängreihenfolge. Damit wird sichergestellt, dass nur Profile mit den gleichen Beschichtungseigenschaften auf der Traverse aufgehängt werden und die Kapazität maximal genutzt wird.

Mitarbeiter optimieren manuell

In den drei Aufgabestationen erhalten die Mitarbeiter über Monitore die Information, wo welches Profil hingehängt werden muss und wo sie es auf dem Transportwagen finden. Über die Bildschirme können sie Ausnahmen wie Fehlteile oder Ausschuss eingeben, die dann vom Leitrechner weiterverarbeitet werden. Außerdem können sie die vorgegebene Bestückung manuell optimieren. Ist die Traverse fertig bestückt und freigegeben, erhält der Leitrechner die entsprechenden Informationen, überprüft sie und erteilt der Traverse die Freigabe für die Lackierung. Der Durchlauf durch die Beschichtungsanlage erfolgt automatisch, ebenso die Pulverapplikation. Die Mitarbeiter sind zuständig für die Handbeschichtung und die Farbwechsel. Sie erhalten an der jeweiligen Kabine wieder über einen Bildschirm die Information, wann Traversen mit manuellen Tätigkeiten eintreffen. Die Farbwechsel werden über eine Dualis-Client-Anwendung überwacht, die den Leitrechner informiert, wenn ein Farbwechsel abgeschlossen ist. Dann fährt die Traverse automatisch in die Pulverkabine und anschließend in den Angelier- und Einbrennofen sowie durch die Abkühlzone zur Abnahme. Zur Sicherung der Oberflächenqualität wird den Mitarbeitern an den integrierten Qualitätsstationen anzeigt, ob und welche Qualitätstest sie an den Profilen durchführen müssen. Die Mitarbeiter in der Abnahme erhalten die Information, welche Abteilung für die nächsten Produktionsschritte zuständig ist und kommissioniert die Profile auf entsprechenden Transportwagen.

Dualis GmbH IT Solution, Dresden, Heike Wilson, Tel. +49 351 477910, dualis@dualis-it.de, www.dualis-it.de