Qualitätssicherung
Sei es nun ein Auto, ein Kühlschrank, ein Stuhl oder eine Handyhülle, ganz unabhängig vom Produkt besticht im ersten Moment der visuelle Eindruck – oder eben nicht. Dieser erste Eindruck wird, vom Nutzer meist ganz unbewusst, häufig von der Qualität der aufgebrachten Beschichtung gesteuert. Ist diese nicht gleichmäßig, gibt es gar Fehlstellen oder blättert der Lack, wird teils sogar die Funktionalität des gesamten Produkts in Frage gestellt.
Mag es sich dabei auch um eine eher “oberflächliche” Betrachtung handeln, so muss doch beachtet werden, dass die Wertigkeit eines Produkts von dieser Art der Meinungsbildung abhängt. Ist das Produkt auch noch so gut gefertigt, stimmt die Oberfläche jedoch nicht, sinkt das Vertrauen der Käufer und damit auch der erzielbare Absatz und Gewinn. Um eine gleichbleibend hohe Oberflächenqualität zu bieten, ist eine Qualitätskontrolle über die gesamte Prozesskette vonnöten. Dies beginnt bereits beim Wareneingang. Hier können Werkstücke beispielsweise auf Lackbenetzungsstörende Substanzen getestet werden, die bei einem vorgelagerten Produktionsschritt auf das Bauteil gelangt sein könnten. Ist das Werkstück “clean”, sind die anschließenden Prozesse kontinuierlich zu überwachen. Funktioniert die Handsprühpistole einwandfrei oder gibt es hier Veränderungen des Sprühstrahls, die das Beschichtungsergebnis verfälschen? Enthalten Vorbehandlungsbäder oder Elektrotauchlackierungen die adäquate Menge an Chemikalien und Farbpigmenten? Wird im Trocknungsofen konstant die benötigte Einbrenntemperatur erreicht? Dies alles sind Fragen, die dauerhaft im Prozess selbst zu klären sind. Ist das Werkstück fertig beschichtet, ist sicherzustellen, dass der gewünschte Korrosionsschutz gewährleistet ist. Stimmt die Schichtdicke der Lackierung? Ist ein gleichmäßiger Bedeckungsgrad über das gesamte Bauteil erreicht? Welche Haltbarkeiten kann ich beispielsweise aus Salzsprühtests oder Klimawechseltests ableiten?
Intern: schnell und spontan
Alle dies muss ein Beschichter beachten, um ein einwandfreies Produkt an den Kunden zu übergeben. Aufgrund der übergeordneten Bedeutung der Qualitätssicherung setzt deshalb der Großteil der Anwender laut der aktuellen BESSER LACKIEREN-Umfrage auf Eigenarbeit. Knapp 87% der Befragten führen die meisten der benötigten Analysen selbstständig durch. Jedes Unternehmen wickelt zumindest die wichtigsten Messungen intern ab. Auf diesem Wege ist es zudem möglich, Prozessabweichungen schnell zu bemerken und diesen auf den Grund zu gehen.
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Extern: komplexe Zusammenhänge
Eine weitere Möglichkeit ist die Abgabe von Proben an unabhängige Institute. Dies ist vor allem bei kniffeligen Fragestellungen sinnvoll, bei denen komplexere Messansätze und Analysemethoden erforderlich sind. Welches Unternehmen hat schon ein Rasterelektronenmikroskop oder kann auf Röntgenspektroskopie zurückgreifen? Unabhängige Institute bieten hier einen großen “Messinstrumentepark”, gleichzeitig verfügen sie über meist langjährige Erfahrung einerseits in der Bedienung der Messgeräte, andererseits beim Aufspüren von Problemstellen innerhalb eines Betriebes. Auf diese Erfahrung greift immerhin ein Fünftel der Beschichter zurück. Unterstützung bei der Qualitätskontrolle erhalten Anwender auch von ihren Lieferanten. Kostenlose Angebote nehmen 60% der Lackierer in Anspruch. Die Zusammenarbeit reicht dabei von einzelnen, punktuellen Messungen bis hin zu einer “Einquartierung” eines Lieferanten, der permanent die Beschichtungsqualität direkt im Unternehmen überprüft. Die Angebote der Zulieferer müssen aber nicht zwangsläufig kostenlos sein. Gerade komplexere Messungen können erst nach Kapitaleinsatz von Beschichterseite durchgeführt werden. In Anspruch nehmen dies knapp 7% der Befragten. Keiner der Beschichter nutzt hingegen unabhängige Berater. Diese agieren meist eher als Vermittler zwischen den Fachinstituten und den Anwendern, um die nötigen Untersuchungen festzulegen und einzuleiten sowie die daraus abgeleiteten Lösungsansätze dann im Unternehmen umzusetzen.
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